Core xy 3d принтер своими руками


3D-принтер на рельсах Core-XY 'RPD Z-Belt'

3dmaniack Загрузка

09.12.2017

33685

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

104

Принтер с кинематикой Core-XY на рельсах. Теперь версия 'Z-Belt'. что означает 'ось Z на ремне'.Полностью готовый вариант к самостоятельной сборке.Ссылки на предыдущие версии

1.x 2.x 3.xЧто нового в версии Z-Belt:

Ничего, кроме того, что ось Z теперь приводится при помощи ремня. Более точное позиционирование по оси.

Дисплей теперь с другого бока, там же и передняя стенка, боковые стенки глухие, только отверстия для переноски.На передней стенке акриловая дверца. Подвал закрывается акриловой защитной крышкой.- Область печати как и в предыдущей версии 200х300х200. - Бесшумный. На осях X и Y применены тихие драйверы TMC2100. Дисплей MKS Mini 12864, такой же как и в v3.0, с более удобным расположением картридера, язык интерфейса русский. Корпус также выполнен из шлифованной фанеры 6мм, а элементы для крепления рельсов выполнены из фанеры толщиной 8мм. Обратите на это внимание при заказе лазерной резки.Рельсы MGN9, расположены 'на потолке', так они меньше подвержены попаданию на них пыли. Конструкция универсальна и для H-Bot и для Core-XY.Кинематика H-Bot/CoreXY на рельсах позволяет печатать на достаточно быстрой скорости, в отличии от кинематики 'дрыгостола'. Оптимальная скорость печати принтера 'Z-Belt' - 120мм/сек.

Набросал я внешний вид в Solidworks, и вот такой получился красавец:

Вид с других сторон Ссылки:Общая папка Z-Belthttps://yadi.sk/d/E7Xm8YrC3QT2bJЧертежи для лазерной резки фанерного корпуса в DXFhttps://yadi.sk/d/PkgS5UMM3QEXMm Комплектующиеhttps://yadi.sk/d/vpGKIgFS3QEXMy Печатные детали STLhttps://yadi.sk/d/tw3NwHxO3QEXch Прошивка Marlin 1.1.4

https://yadi.sk/d/-mBw1AzD3QEXMqСборка принтера.

Корпус: Размещаем рельсы с каретками на верхнем основании, и на балке, прикручиваем неплотно винтами от руки, собирая балку с боковыми печатными деталями прикручиваем ролики с подшипниками винтами М5. Собираем балку. Прикручиваем собранную балку к боковым рельсам и неплотно стягиваем. Выравниваем балку перпендикулярно боковым рельсам, стягиваем. В принципе если сдвинуть балку до упора, то предполагается, что она как раз перпендикулярна.Двигая портал туда сюда, постепенно затягиваем винты крепления рельсов и кареток. Проверяем легкость хода кареток и еще раз перпендикулярность осей X и Y. Прикручиваем обводные ролики винтами М5. Прикручиваем к пластиковой каретке концевики X-max X-min с напаянными с запасом проводами, прикручиваем эту пластиковую каретку к каретке рельсы на балке винтами М3, прикручиваем собранный термобарьер с датчиком и вентилятором. Провода все нужно обязательно отмаркировать. Все провода собираем в жгут и оборачиваем обмоткой.

Кинематика CoreXY:

вид сверху

вид снизу вид спереди Собираем корпус

Сначала к нижнему основанию прикручиваем перегородку подвала, смотрим ниже на фото по отверстиям, в какую сторону должно быть повернуто это основание:

Нижнее основание и собранное верхнее основание соединяем с задней и передней стенками, вставляем гайки и стягиваем винтами М3х16. Ставим перегородки колодцев и прикручиваем их.

Пока колодцы слева и справа открыты, устанавливаем шаговые моторы. Приклеиваем ленты светодиодные с напаянными с запасом проводами. Устанавливаем концевики оси Z. Укладываем провода.

Не забываем маркировать. Укладываем и подвязываем провода. На задней стенке есть отверстия под стяжки. После того как все провода уложены, ставим левую и правую стенки, вставляем гайки и стягиваем винтами М3х16.

Стол:

Прикрутить слегка линейные подшипники

Далее собираем остальные детали, все стыки фанеры желательно проклеивать. Расзенковать отверстия под винты М5х25 впотай в задней детали. Прикрутить ролики с фланцевыми подшипниками:

[IMG ID=134908 WIDTH=736 HEIGHT=551]

Ставим остальные детали, стягиваем винты у линейных подшипников Далее соединяем остальные детали: Устанавливаем стол внутрь корпуса принтера, вставляем валы через верхнее основание/линейный подшипник/нижнее основание и закрепляем валы зажимами сверху и снизу. Проверяем легкость хода стола.

Устанавливаем ролик и ШД оси Z, натягиваем ремень по схеме:

Устанавливаем нагревательную пластину на пружинах винтами. Её рекомендуется крепить в трех точках, а не в четырех, иначе при регулировке её будет выгибать 'пропеллером' вместе со стеклом. Не забываем маркировать провода. Монтируем дисплей, плату управления, вентиляторы, блок питания. Подключаем по схеме. Установка контроллера MKS Mini 12864: сначала снаружи прикрутить декоративную панельку винтами 3х16 впотай, потом изнутри прикрутить плату контроллера: [IMG ID=134916 WIDTH=644 HEIGHT=473][IMG ID=134940 WIDTH=723 HEIGHT=500]Размещение электроники внизу, мозг ставим на втулки 10мм.: [IMG ID=134917 WIDTH=708 HEIGHT=453]

Классическая схема подключения MKS Gen V1.4:

Расположение драйверов: Я у себя на аналогичном принтере RPD3 подключал стол напрямую к разъему платы, без внешнего мосфета.На плате стоит хороший транзюк 40200ATD, греет стол 200х300, и при этом сам транзюк холодный.Вентиляторы корпуса и вентилятор обдува термобарьера подключаем к понижалке DC-DC и выставляем на нем 8…9в. Вентилятор обдува детали подключаем к плате MKS Gen V1.4 по схеме.Проверяем свободный ход каретки, портала, экструдера. Проверить щелкают (срабатывают) ли концевики в конце движения. Натягиваем ремень кинематики X,Y по схеме в зависимости от выбранной кинематики H-bot или CoreXY. Заливаем прошивку. Настроенная прошивка marlin для данного принтера по ссылке выше. После сборки и заливки прошивки нужно будет обязательно проверить/отрегулировать ток на драйверах. От себя скажу, что для DRV8825 (Z, E) напряжение на подстроечнике драйвера должно быть 0,85в, на TMC2100 (X, Y) должно быть 1,1в. Меньше нельзя, будут пропуски шагов. Больше нельзя, будет греться.TMC2100 при этом греется максимум до +75, что в пределах нормы.После этого нужно будет проверить правильность подключения концевиков и моторов, подрубив принтер к pronterface, понажимать шаг 1мм по осям X, Y, Z. Если по оси Z стол идет в другую сторону, инвертировать направление в прошивке или развернуть штекер мотора. Если по осям X,Y направление движения в другую сторону, значит моторы перепутаны местами. Поменять местами штекеры на плате управления. После также нужно проверить срабатывание и верное присвоение концевиков, нажимаем концевик и вводим команду М119 в pronterface, смотрим его состояние. Таким образом проверяем все остальные концевики. После, проверяем движение HomeX, Y, Home Z, кнопками движения домой в pronterface. Перед нажатием Home Z, надо обязательно проверить, чтобы сопло не упиралось в стекло стола после срабатывания концевика. После того как отхомите ось Z, настройте зазор сопло/стол на толщину бумаги. Проверить нагрев сопла и стола на заданную температуру. Ставим нижнюю крышку, вешаем дверку.Если есть вопросы, пишите, обязательно отвечу.

Enjoy!

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

104

Комментарии к статье Sealine Загрузка

13.09.2019

1209

6

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться Доброе время суток, друзья! 

Вполне возможно, что вас немного удивит мысль, что попивая чаек, можно и смолу фильтровать. ...

strel Загрузка

10.09.2019

0

0

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Заключительная лекция цикла. Посвещена вопросам технического обслуживания принтера. И кратко озвучены темы, не попавшие по тем или иным причинам в это...

CEPKO777 Загрузка

08.02.2018

73407

237

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Всем привет. После покупки принтера и осознания принципа работы ЧПУ станков стал смотреть на другие виды станков. Отец хотел фрезер, а меня больше инт...

3dtoday.ru

Как сделать 3Д принтер своими руками: пошаговая инструкция сборки самодельного большого печатающего устройства 3D

В 2015 году в интернете была опубликована пошаговая инструкция по сборке 3D принтера своими руками — Vulcanus V1. Также в это время велась работа над проектом CoreXY, и когда мы увидели Vulcanus V1, мы сразу же решили сделать его.

Показать еще 3 изображения

Благодаря опыту мы расширили Prusa i3 (Mega Prusa i3), и переработали части Vulcanus V1, чтобы суметь делать модели размерами 32x32x32, 42x42x42 и 52x52x52 (эта последняя версия до сих пор не проверена).

Vulcanus Max 30 имеет габариты 32x32x32, экструдер E3D V6 lite, «auto bed leveling» и систему прямого привода MK8. Max 40 имеет габариты 42x42x42, экструдер E3D V6 lite, «auto bed leveling» и систему прямого привода MK8.

Таким образом, Vulcanus Max представляет собой увеличенную версию V1 со структурными модернизациями, металлическими прямыми приводами, функцией «auto bed leveling», подшипниками LM10UU и LMK12L Z, также он оснащён акриловыми панелями, создающими визуальный эффект лавы.

Посмотрите видео с V MAX в действии на The Maker Faire Lisbon 2015:

Шаг 1: Открытые чертежи — Vulcanus Max 30 и Max 40

Чертежи большого 3D принтера RepRap 3Д открыты, поэтому, пожалуйста, не стесняйтесь загружать файл эскиза. Масштаб эскизов — один к одному.

Есть 2 версии, которые мы тестировали, и они работают на 100%. Vulcanus MAX 30 и MAX 40.

Используйте эскиз для измерений и инструкции к Vulcanus V1, чтобы собрать свой аппарат.

Файлы

Начните с открытия 3D-эскиза из предыдущего шага. Там вы найдете все размеры гладких стержней, алюминиевых профилей и акриловых панелей. Используйте эскиз максимально полно, чтобы получить из него всю необходимую информацию. Процесс сборки такой же, как V1, с использованием материалов и деталей от V MAX.

Шаг 3: Список различных частей от Vulcanus V1

У людей, собирающих девайс часто возникают вопросы по спецификации, поэтому, ниже приведён документ с ней: [гуглдокумент]

Vulcanus Max 30 и 40 сложнее, чем 3D-принтер V1, поэтому большинство деталей отличаются:

  • Длина гладких стержней оси Z составляет 12 мм вместо 8 мм (для жесткости).
  • Длина гладких стержней оси XY составляет 10 мм вместо 8 мм (для жесткости).
  • Для оси XY будут использоваться подшипники LM10UU вместо LM8UU.
  • Для оси Z будут использоваться подшипники LMK12L вместо LM8UU.
  • Экструдер — это MK8 Direct Drive вместо оригинального экструдера Vulcanus V1.
  • Все детали перепроектированы таким образом, чтобы поставить более крупные подшипники и большие стержни, за исключением углов и держателей двигателей оси Z.
  • Алюминиевая печатная пластина имеет толщину 5 мм.
  • Красные акриловые панели вместо металлических.
  • Светодиодная лента сверху и в нижней части второго основания.
  • Индуктивные датчики V MAX используют для автоматического выравнивания.
  • Использование прошивки repetier вместо прошивки Marlin (потому что я больше привык к repetier).

Шаг 4: Загрузите все файлы с Thingiverse

Все файлы доступны на thingiverse: Все детали подходят как к Vulcanus MAX 30, так и к 40.

Шаг 5: Силиконовая платформа с подогревом

У VMAX есть силиконовый нагревательный слой толщиной 40×40 см и мощностью 800 Вт. Платформа прикреплена к алюминиевой пластине с использованием устойчивого к высоким температурам силикона. После закрепления силикона на пластине, вам необходимо подключить кабели к твердотельному реле.

Шаг 6: Твердотельное реле

Твердотельное реле на самодельном 3D принтере должно включать и выключать силиконовую платформу.

Шаг 7: Двойной экструдер

Показать еще 7 изображений

Все еще в процессе проверки.

Шаг 8: Обновления подшипников COREXY

Vulcanus 1 использует 2 подшипника в оси XY, это решение позволяет ремням свободно перемещаться по подшипникам, но из-за этой свободы ремни касаются друг друга, в то время как ось XY работает. Решая эту проблему, мы обнаружили, что один подшипник отлично работает и это позволяет системе избегать касания ремней.

Шаг 9: Некоторые напечатанные 3D-детали

Показать еще 10 изображений

Вот несколько фотографий первых деталей.

Шаг 10: Дополнительные фотографии девайсов

Показать еще 4 изображения

Шаг 11. Обновление прошивки для Arduino Mega

Загрузите прошивку для VMAX 30 или VMAX 40 в соответствии с вашим устройством. Прошивка — это прошивка Repetier.

Файлы

Примечание: используйте Arduino IDE 1.0.5 r2

Показать еще 11 изображений

masterclub.online

Core XY самоделкинс 3D принтер

Друзья!

Решил поделиться с Вами еще одним своим опытом в мире 3D печати. 

Началось все пару лет назад. Купил я как-то сыну RC машину Kyosho. Продавец меня убеждал, что детальки для них - не проблема. Есть всегда и везде. Так как китайщину я покупать не хотел и по молодости остались положительные воспоминания о вертолетах этой конторы, я согласился. Не прошло и месяца, и машинка сломалась. И...деталей нет и не будет. Кризис. Возить стали меньше и реже.

Решил, что пора осваивать 3D печать. За темой следил с момента появления первых RepRap и удивлялся, как фанерно-на-соплях-собранный Mendel мог что-то напечатать. Но останавливало то, что надо было осваивать еще и моделирование. А вот тут мне становилось грустно. Но, что не сделаешь ради детей.

Начал с Tevo Tornado. Печатал всякую мелочь из PLA. Попробовал ABS и обломался. Стал вникать в принципы и занялся улучшайзингом. Писал даже пару постов. И в конце концов довел Tornado до совершенства: 

Теперь это подставка для катушки филамента!😂

Решил, что надо попробовать что-то более серьезное и купил сначала один, а потом и второй Tronxy 5SA. Оба принтера Core XY. Один с областью печати на 300х300х400, а второй: 400х400х400. Естественно для меня, в первоначальном виде они просуществовали очень не долго. Улучшайзинг коснулся и их. Рельсы. Директ экструдеры Титан и тд. Но меня все равно не удовлетворяло качество печати и тот объем танцев с бубнами, которые предшествовали каждой печати.

И вот, я решил сделать принтер сам. С нуля, так сказать.

Для начала, почти конечный результат:

Купил алюминиевых профилей под Т-гайки 20х20 и 20х40, вооружился Fusion360 и кофе. Решил, что буду делать Core XY. H-Bot конечно проще, но нагрузка на раму и движки выше, чем в Core XY, а уверенности в том что смогу нарисовать, а самое главное, напечатать прочные детали не было. Да и кажется мне, что Core XY самая удачная компоновка с большим количеством плюсов, нежели минусов, по сравнению с другими вариантами.

За основу решил взять компоновку Hyper Cube. В Tronxy моторчики расположены сзади и, соответственно, ремни проходят спереди рамы. И все снаружи. Не удобно - можно зацепить, закрывает обзор.. В Hyper Cube все спрятано внутри, а значит можно сделать закрытую камеру без особых сложностей.

Еще в процессе улучшайзинга Tevo столкнулся с проблемой при переделке стола на валы. Если линейные подшипники закреплены не параллельно ( в смысле идеально), то все плохо 😊. Стол двигается не плавно и тд.

Следовательно, для оси Z моего будущего принтера нужно было придумать такой механизм, чтобы валы ставились параллельно без вариантов и при этом без использования ЧПУ и других высокоточных инструментов.

Нарисовал вот такую конструкцию:

Длина каждой детали 30 см. И печатать нужно было из ABS. Моторы греются, да и в планах была закрытая камера с возможностью печати инженерными пластикам. Соотвественно, температуры, с которыми пришлось бы сталкиваться деталям, были бы на грани даже для PetG. А вот ABSу нагрев от шаговиков ни по чем.

Как я печатал это дело, отдельная история. К сожалению не фоткал сам процесс. Попыток было много. Мало того, что печатал на открытом принтере, так и края печатаемой детали ложились по краям стола. Соотвественно на поверхности стола уже был перепад в температуре. Все отлипало, отрывало, отслаивалось и скручивалось . Пока не придумал ноу-хау для предотвращения отлипания краев от стекла: после пары - тройки слоев, пока деталь еще держалась, заливал края рафта супер клеем. Помогло. 6 деталей 30 см дины вышли практически ровными. Клей от стекла отскребался лезвием без проблем и порчи имущества. Так что в качестве костыля, метод рабочий оказался. Правда запашок от нагретого циакрина еще тот...

После того, как с Z-осью я разобрался, пришло время делать раму. Стол я решил делать 320х320, чтобы иметь честную область печати в 300х300. Решил крепить профиля так, как это делают китайцы. В торце профиля в отверстии нарезать резьбу, сверлить второй профиль и свинчивать их вместе. После небольшого шаманства и вспомогательных приспособ, получилось собрать геометрически правильный параллелепипед 540х540х700. По-моему, результат вышел неплохим. При столе в 320 мм и большой каретке, общая ширина в 540 мм, что вполне компактненько. Но есть к чему стремиться. Уже сейчас я вижу что можно ужаться до 50 см общей ширины без уменьшения области печати. Печатающую головку сразу решил делать с директом. Соотвественно сам экструдер получился выпирающем от оси Х вперед. Из-за этого стол сдвинул вперед. Благо конструкция позволяет двигать всю Z-ось и стол как вперед, так и назад.

Теперь о столе. Он тяжелый. Очень. А все потому, что он сделан из 3 мм нержавейки. Спросите: зачем? Отвечу, так вышло. Получилось круто. Теплоемкость железа значительно выше, чем у алюминия. Соотвественно, нагрев плавный. и равномерный. А главное, с большой инерцией. Да и греет камеру он лучше.

Но есть нюансы.

Во-первых, 4-х заходные винты стол не держат и он сваливается вниз при отключении шаговиков. От 1-заходного винта отказался, так как для приемлемой скорости нужно было поднимать обороты, что вызывало сильную вибрацию. 

Во-вторых, при скатывании стола вниз полностью сбивается горизонтальное положение стола.

Первая проблема для меня стала фичей: после окончания печати, стол сам скатывается вниз для более удобного съема детали.

Вторая проблема решается частично. Электроника, о которой я расскажу чуть дальше, автоматически выравнивает стол при возврате в исходное положение. Но вот продолжить печать после отключения электричества уже не получится. Ну и ладно.

Ремни решил пустить снизу от рельс. 

Теперь про голову. Основная идея - быстро съемный экструдер. Легко обслужить если что застряло или сменить сопло на другой диаметр. С винтами возиться не хотелось и сделал на неодимовых магнитах. Магниты в каретке и на экструдере. Получается магнит к магниту. Четыре точки. Сколько усилия в килограммах я уже не помню, но держит отлично. И великолепная повторяемость. Снял, одел и калибровать ничего не надо. Снимается тоже достаточно легко,

С разъемом пока порнография. Сначала я сделал магнитные контакты. Получилось аккуратно. Но никак не мог заставить правильно работать термистор. Плюнул, срезал и заменил на компьютерный разъем. А потом оказалось, что у меня был сломанный термистор. Зря срезал магнитный. Зато сейчас есть наметки как нужно сделать лучше и буду рисовать голову с встроенным разъемом. Чтобы вообще никаких проводов. А их без малого 10. 2 на нагревательный элемент, два на термистор, два на вентилятор хотэнда, и 4 на шаговик.

Идея со съемной головкой себя полностью оправдала. Уже несколько раз снимал для обслуживания. Быстро и практично.

Ремни шириной 10мм со стальным кордом. Натянуты туго.

Теперь по электронике. Lerdge-K. Закрытая прошивка. В принципе, к этому и стремился. Контроллер описывать не буду. И так его уже многие осветили на страницах и этого достопочтенного ресурса в том числе. Но остановлюсь на одной особенности о которой никто не рассказывал.

Для оси Z можно использовать два отдельных шаговика с контроллера, что удобно. Такая возможность реализована во многих контроллерах. Но вот в Lerdge пошли дальше и к каждому шаговику добавили свой концевик. Иными словами у меня левый мотор возвращаясь в исходную позицию останавливается от своего концевика. Правый от своего. Не важно как криво стоит стол, но при возврате в Home, каждый раз происходит калибровка по горизонту. На мой взгляд очень удобная фича.

Блок питания без вентилятора на 200 ватт. Грелка стола от 220 вольт через твердотельное реле. Тут все стандартно.

Кожух сделал из ламинированного МДФ. Хотелось из плексигласа, но жаба задушила.

Теперь, собственно, какой получился результат. Печатает. И печатает хорошо. Я бы сказал, очень хорошо в сравнении с тем что было у меня до на китайцах. ABS, PLA, Flex на ура. Что самое интересное, детали из ABS отлично печатаются с толщиной слоя 0.3 при диаметре сопла в 0,4 мм Ни о каком расслоении нет и речи. Чтобы сломать трубку с тонкими стенками в 2 периметра надо приложить усилия и ломается деталь скорее как литая - с рванными концами, а не по слоям.

Следов от ремня практически не видно.

Во время сборки принтера у меня случилась неприятность: оторвался разъем от одного из шаговиков оси Z и принтер стал сам себя ломать. В панике не сразу вырубил питание. Результат: рама стола окривела. Выглядит смешно и странно. Где именно окривело я так и не нашел. Скорее всего деформировалась часть рамы из пластика, где установлены линейные подшипники. Но на качество печати не влияет совсем. Пружинами скомпенсировал кривизну и все. Печатал складывающуюся Катану с Thingiverse. Под 20 см длины с концентрическими периметрами внутри. Для печати критичны геометрия, ровные слои и толщина экструзии. Иначе лезвия просто выезжать не будут. Запустил печать и сразу в яблочко.

Все тестовые кубики и Benchy получились отлично. Опять таки в ABS. расхождение по осям XY в пределах 0.1 -0.2 мм Ось Z тютелька в тютельку. 

В качестве эксперимента напечатал из ABS в режиме Vase цилиндр. Толщина дна в три слоя 0.2 мм. Штука получилась герметичная воду держит отлично. 

Пробовал печатать 1 мм соплом. Все попытки на других принтерах выходили плохо.

В планах улучшайзинга данного принтера:

Перепечатать все детали Z-оси и стола чтобы убрать кривизну. Раздражает. Сделать магнитный разъем для головки экструдера. Перепечатать крепеж шаговиков XY. Дизайн кронштейнов шаговиков Х и Y вышел не достаточно жестким и для тугого натяжения ремней приходится подкладывать под моторчики куски пластика, чтобы они стояли вертикально. Можно и не подкладывать. Но ремень начинает скрести о край роликов. сразу появляется едва заметный след от зубов на ровных стенках деталей. На задней стенке принтера внутри планирую сделать держатель катушки. Там место есть даже для 2.5 кг катушки диаметром 30 см и шириной 10 см. И прикрыть электронику и блок питания из эстетических соображений.

А теперь вопрос к аудитории и просьба о помощи советом: КАК ПЕЧАТАТЬ PC, PP и Nylon???

Что только я не делал - не липнет и все! Я могу разогнать экструдер хоть до 320 градусов, стол до 130 (дальше боюсь грелка может отвалиться. Камера принтера закрыта. Пробовал и карандаши, и скотчи, и лаки, и танцы с бубнами и без. не липнет. В конце концов, мне надо уже сделать машинку сыну, после двух то лет экспериментов 😂😂😂.

Буду благодарен подсказкам по этим филаментам.

Ну и в планах обновленная версия принтера: компактней, на 2 экструдера. Думаю делать гибридную головку печати: основной хотэнд с Директ эктрудерудером, а второй -  Bowden для поддержек.

Вот собственно и сказу конец...

Примеры печати. Сразу оговорюсь - с температурой стола еще играть и играть. Из-за того, что стол из толстого листового металла, деталь греется больше, чем надо. Плюс для  ABS - деталь и не думает скручиваться и отлипать. Минус - иногда перегрев деталей. Надо играть с настройками. 

PLA

Эти детали печатались 1 мм соплом.

У следующей детали получилась грубая заливка горизонтальной поверхности. Заполнение 15% и из-за перегрева детали заливка проваливалась. Зато стенки в режиме Вазы получились отлично. И детали из ABS получаются крепкими - нет намека на расслоение. 

ABS

Вот такое корыто напечаталось за 4 с плюсом часа.

Диаметр 31 см. высота слоя 0.3 Тоже режим Вазы. Печаталось четко по краям стека. Перегрел в начале стол. Печатал из PLA, а стол был нагрет до 100. Кстати полностью водонепроницаемая штука.

По мере модернизации добавлю картинок.

3dtoday.ru

Обзор-сборка китайского 3D-принтера CoreXY

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

9

Общий обзор, ссылки на распаковку, обсуждение качества комплектующихДоброго всем дня.Представляю Вашему вниманию обзор китайского CoreXY 3D-принтера на рельсах, от компании DXIMTECHhttp://ali.pub/2l9afeВыбор принтеров огромен, однако выбор пал на этот, и, забегая немного вперед, могу сказать — выбор был удачным.Выбирая принтер, хотелось достаточно недорого получить большую площадь печати, высокую скорость, хорошую пригодность к модернизации.Дрыгостолы отпали сразу, двигать стол по Y вместе с деталью — это иметь проблемы с инерцией, дополнительный обдув при движении стола и общая хлипкость конструкции без возможности её усилить. Особенно стол.Требование высокой скорости исключило все варианты с перемещаемыми двигателями.Крепление стола консоль или в 2-х сторон.С точки зрения жёсткости двухстороннее выигрывает, но синхронизация двигателей по Z без организации обратной связи работает до первого проворота одной из осей, а если связывать ремнём- появляется дополнительный люфт — сразу перекос.В то же время консоль лишена вышеперечисленных недостатков, а добавлением элементов жесткости можно легко её сделать не менее жесткой, чем 2-х стороннюю.Рельсы и ШВП must have, иные решения отдают экономией на спичках.Оставался выбор фанера/профиль.Фанера, с одной стороны, быстрая сборка с высокой точностью без мучений, большая жёсткость по сравнению с неусиленным кубом из профиля и некоторая экономия (особенно на крепеже :) ).

Однако правильно собранный куб, с усилениями по жесткости не уступает фанере, но имеет ряд фундаментальных преимуществ:

  • Легкий доступ со всех сторон без полуразборки принтера.
  • Отсутствие влияния влаги на геометрию
  • Нет разбалтывания креплений в фанере по мере использования и, соответственно, подтяжек с контролем геометрии.
  • На профиль легко добавить новый элемент, благо крепления стандартные, и убрать его, не оставив россыпь отверстий...
  • Куб лучше вентилируется
Вот таким образом выбор сократился до 1 (по разумной цене)Из линейки однотипных принтеров выбрал меньшую модель с 2 экструдерами.Принтер ехал 45 дней, но доехал в целости и сохранности.Распаковку не снимал, но можно посмотреть ролик коллеги: https://www.youtube.com/watch?v=Gremw_7XwZQЭлементы для сборки есть все, крепежа с солидным избытком.Профиль распилен отлично, всё ровное и точное. Качество компонентов хорошее, брака не обнаружено, валы ровные, подшипники не люфтят, ШВП — можно влюбится, рельсы тоже ровны и без люфтов. Электроника — RAMPS1.4 совместимая тёмная лошадка от исчезнувшей компании 3DYMY, но дело её живёт, платы клепают. Электроника поддерживает сразу 3 экструдера, 4 термистора, управление 2 хотэндами, кроваткой, 2 вентиляторами и лазером из коробки.Более подробно в разделе электроники.Инструкция — нечто вроде «копать в эту сторону» с картинками. Есть неточности и неясности, но ничего критического, важные моменты по картинкам ясны.Т. к. планировались сразу при сборке доработки - произвел ряд закупок:

[LIST=1]Список закупок

  • Крепеж валов сверху https://ru.aliexpress.com/item/AXK-SHF8-SHF10-SHF12-SHF16-8-10-12-16/32834697271.html
  • Опорный подшипник для ШВП https://ru.aliexpress.com/item/THGS-FL08-2-Bolt-8mm-Bore-Self-aligning-Flange-Ball-Bearing/32719606663.html
  • Дополнительные подшипники на валы Z для усиления жесткости стола https://ru.aliexpress.com/item/LMK12LUU-12mm-long-type-flange-bearing-linear-bush-3d-priter-xyz-cnc-parts-LMK12L/32261161110.html
  • Уголки 40х40 с 5 отверстиями https://ru.aliexpress.com/item/1-5-90/32852684064.html?spm=a2g0s.9042311.0.0.N8viBc
  • Уголки 40х20 https://ru.aliexpress.com/item/THGS-FL08-2-Bolt-8mm-Bore-Self-aligning-Flange-Ball-Bearing/32719606663.html
  • Термопары ДТПК-011-0.5/1 от фирмы ОВЕН http://www.owen.ru/catalog/dtphhh2_termopari_poverhnostnie/opisanie
  • Разъёмы CHU-2, CHU-3 и вилки CWF-2R и CWF-3R https://www.chipdip.ru/catalog-show/power-connectors?x.778=AdQ&x.779=ZGQ
  • Дополнительные закладные гайки М3-М5, закладные болты и прочие метизы.
  • Лист композита типа алюбонд
  • Макетную плату для расширителя портов
  • 2 оптореле (были самодельные) на доп. нагреватели
  • Вентиляторы турбинные https://ru.aliexpress.com/item/5pcs-lot-3d-printer-blowing-fan-without-filament-block-12V-Ultimaker-cooling-Fan-50-50-15mm/32811581217.html
  • Оптоконцевик для Z
  • Шестерни Mk8 для экструдеров https://ru.aliexpress.com/item/3D-Printer-accessory-MK8-Driver-gear/32434021574.html
  • Блок питания помощнее штатного https://ru.aliexpress.com/item/250-12-20A/32839286739.html
  • Шкивы зубастые https://ru.aliexpress.com/item/GT2-Pulley-20-16-With-Teeth-or-Without-Teeth-Pulley-Timing-Gear-Bore-5MM-3MM-For/32544600841.html
  • Наборчик для детектирования филамента https://ru.aliexpress.com/item/Brand-New-HC-020K-Double-Speed-Measuring-Module-w-Photoelectric-Encoders-to-Test-Motor-s-Rotational/1902856985.html
  • И подшипники для него же https://ru.aliexpress.com/item/10pcs-lot-625-625ZZ-5X16X5-625Z-Miniatura-Deep-Groove-Ball-Bearing/32814553496.html
Обсуждение электроники и её доработок, схема доработокЭлектроника, представленная платой 3DYMY RAMPS PLUS2 BT7200 v1.8.26 с предустановлеными драйверами А4988, оптореле на 220В для стола, 5 ШД, БП 12В/10А, REPRAP DISCOUNT экранчик с энкодером и SD.Т.к. планировался горячий обдув http://3dtoday.ru/blogs/anidal/not-blowout-blowout-part-1/ то сразу стало не хватать каналов регистрации температуры и было принято решение добавить внешний измеритель температуры I-7018 и связать его с ramps по 485 интерфейсу.

Т.о. появлялось до 8 новых каналов температуры. Распределение каналов:

  • 2 экструдера (термопары)
  • Кроватка
  • 2 канала регулирования обдува

А ещё хочется:

  • Канал температуры в термокамере (термопара)
  • Канал температуры радиатора хотэнда (термопара)
Термопары в хотэндах открывают 250+ температуры, что даёт возможность уверенно печатать высокотемпературными пластиками.Плюс термопара с паспортом и нормальный измеритель дают суммарную погрешность не более 1 градуса Цельсия — не надо теперь гадать о реальной температуре сопла.

Небольшое отступление в будущее: Погоняв уже собранный принтер с различными пластиками могу констатировать — использование термопар облегчает настройку печати — просто берешь рекомендованную температуру и печатаешь.

Также был добавлен модуль DI/DO МК110-220.4К.4Р как расширитель портов для медленных дискретных сигналов.

Выбор модулей был обусловлен их наличием в коробке с приборами :) Этим же был вызван выбор протокола связи DCON (на нем работает I-7018).

Для реализации интерфейса по 485 использовал полуавтоматический преобразователь RSTTL-RS485 без опторазвязки (развязки есть в модулях расширения) https://ru.aliexpress.com/item/MAX485-Module-RS-485-TTL-to-RS485-MAX485CSA-Converter-Module-For-Arduino-Integrated-Circuits-Products/32667981058.html У стандартного Ramps уже есть выведенный UART3. Это концевики Ymin и Ymax.Переносим Ymin на Xmax, а Zmax используем как сигнал RTS для переключения приём/передача.Запустив простейший код обмена с модулем, обнаружил, что стандартная реализация библиотеки Serial от Ардуино абсолютно не приспособлена для работы с 485 интерфейсом. Управление сигналом RTS в ней отсутствует и при его реализации «программно» в loop() часть пакетов теряется. Прибор успевает ответить быстрее, чем переключится ножка в приём.Пришлось патчить библиотеку Serial, добавив в неё управление RTS по прерыванию.Замучив форум repetiera вопросами — смог правильно интегрировать обмен с модулями расширения в код firmware. Штатные методы Arduino неработоспособны.

Т.о. после всех патчей и доработок в прошивке появилось:

  • 4 экструдера, 2 реальных, а 2 для управления горячим обдувом,
  • 2 раздельных вентилятора для обдува
  • Серва для управления качанием химеры
  • Режим лазера
  • 2 канала доп. температур
Сборка каркаса, усиление каркаса, методы контроля жёсткостиШтатная конструкция каркаса принтера, из коробки, страдает излишней гибкостью, однако небольшие доработки превратят студень в монолит :D

Снизу необходимо прикрутить пластину из композита. Она придаст жёсткость и послужит основанием для дальнейших доработок.

Боковые грани можно усилить как профилем, так и накладными пластинами. На которые в последствии можно повесить электронику и др. прелести. Задняя грань, где расположена ось Z, так просто не усиливается, но она и так самая жесткая.

Сочетание каркаса из профиля и 2- 12мм валов, жестко закреплённых с обоих концов.

Верхняя грань, на которой расположены рельыы, двигатели X и Y и ременно-роликовое хозяйство требует особого усиления.

Для начала усиливаем углы дополнительными платами. Они же послужат для закрепления осей шпуль с 2-х сторон.

Сами рельсы Y и каретка с осью X закреплены жёстко, но есть проблемы с креплением шпуль и концов ремней.

Усиливаем конструкцию с помощью дополнительных плат из композита.

Сборка и натяжка ремней показала, что конструкция стала жёсткой и стабильной. Доработка столаШтатная конструкция стола достаточно хлипка.

Сначала усиливаем основание стола пластиной, к-я одновременно будет опорой для самого стола.

В дальнейшем, как доедут дополнительные линейные подшипники, буду усиливать стол Стол решил крепить жёстко, на винтовых стойках, а не пружинках, как традиционно предлагается.

Пружинки остались как средство фиксации от проворота.

При сборке выяснилось, что стол не собирается - добрые китайцы положили слишком длинный профиль и он закрывает отверстия для ножек стола. Как это должно было собраться - я не понимаю.Единственный реальный вариант - это сдвинуть стол далеко вперёд - но тогда 40мм просто теряются, а консоль становится ещё больше.Отпилил профиль.Точка 'дом' стала координатах 6;6 мм от края стекла. Как мне думается, идеально.После сборки выяснилось, что следуя «суперинструкции» я перепутал оси X и Yось X должна была быть на 2-х рельсах, а каретка движется по оси Y на одной.Я же сделал наоборот и в результате все модели печатались зеркально.Переделывать не стал, просто поменял оси в слайсере.Сам стол с подогревом от 220В (что прекрасно), прогревается до 130 легко (дальше не грел) без утепления снизу.

На стол положил матовое стекло на стеарине, как термоинтерфейсе.

После прогрева лишний стеарин выдавило, а стекло как бы плавает на тонкой плёнке стеарина, под сильным нажатием может продавливаться на неск. десятков микрон, но самовыравнивается.

Термоинтерфейс обеспечил более быстрый и равномерный прогрев.

Сборка электроники

Основную проблему при сборке электроники доставили разъёмы. Термисторы рассчитаны на обычный рампс, а на плате 3DYMY разъёмы с более тонкими штырями и они болтаются. Переобжал все что можно на разъёмы CHU.

Также на плате не хватает разъёмов для вентиляторов, а дополнительные каналы нагревателей — это просто пины с ножек процессора.

Спаял расширитель портов:

  • 4 разъёма вентиляторов с фикс. скоростью
  • 2 разъёма вентиляторов с регулируемой скоростью
  • 2 канала управления оптореле с усиливающими мосфетами
Блок питания штатный работоспособен, но сильно греется. Заменил его на более мощный в металическом корпусе.Вся электроника расположилась на одном боку принтера внутри каркаса.

Провода достаточного размера, некоторые даже слишком длинные.

По началу были большие проблемы с работой SD карты. При вставлении принтер писал карата вставлена и сразу карта вынута. И при вынимании.Сначала грешил на прошивку, но оказалось, что комплектный переходник микроSD->SD надо просто выкинуть и взять нормальный. Флажок наличия карты на комплектном плохо прижимался, размер был кривой.

Экструдеры

Бодены — клоны МК8, но штатно идут с огромной малозубой шестернёй. Заменил шестерню на MK8, добавил направляющую филамента от MK8 для мягких пластиков,

на входе в боден вставил второй держатель фторопластовой трубки и саму трубку протокнул до шестерни.Как результат — хорошая подача во всех режимах без проскакиваний и прогрызания.Сами бодены поставил на ребро верхней грани каркаса, так трубки к экструдерам значительно короче.По тестам типичный ретракт 3-4мм на 30мм/cВентиляторы на боденах весьма шумные, соединил их последовательно, теперь тихо, а обдув шестерён достаточен.Сам экструдер химера собирал на фумленте (со стороны хотэндов) и алюминиевой смазке со стороны радиаторов.Сказалась правильность сборки или мне повезло, но проблем с застреваниями, пробками и недоэкструзией, часто встречающиеся у пользователей химеры меня миновали.Радиатор химеры, несмотря на наноразмеры и 30мм тихий вентилятор охлаждается отлично.

Т.к. для планируемого горячего обдува необходимо менять конструкцию химеродержателя, а печатать уже надо, челябинской 3D ручкой прикрепил 2 турбинки для обдува. Выглядит ужасно, но работает.

Прошивка, лайвхаки и т. д.Первоначально проверял всю электронику в штатной схеме на заводской прошивке (Marlin), убедившись, что всё шевелится, замыкается, мерит и греет перешёл на Repetier 1.0.1По сравнению со «стабильным» 0.92 код обогатился функциями, а какой-либо нестабильности не заметил.

Лайфхак — успокоитель катушки. Просто, удобно, гасит ретракт.

Иногда при сборке надо проявить находчивость Печать На текущий момент успел попечатать PLA, SBS и HIPS.Печатаю в настоящий момент на клей-карандаш.

PLA на 50/40 градусов, SBS на 90/90, HIPS на 115/115

PLA хорошо держит на горячем и более менее отрываем на холодном

SBS зверски держит на горячем и хорошо на холодном

HIPS — приемлемо на горячем (распечатывал плоскую деталь 90x60) и сразу отваливается на холодном. Но очень чувствителен к чистоте поверхности и тонкости слоя карандаша.

СкоростиCoreXY полность оправдывает звание чемпиона по скорости.Уже сейчас, на не до конца собранном каркасе (не хватает угловых пластин), выдаёт 120mm/c при 3000 ускорениях.

Ну и немного фото результатов

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

9

arelav Загрузка

17.09.2019

2276

10

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Этот грустный рассказ посвящается всем тем, кто купил эту модель принтера и теперь в раздумьях что с ним делать или покупать новый... Я вот тоже неско...

Sereggae Загрузка

15.09.2019

1782

4

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Калибровку PID можно выполнить просто запустив на печать файл содержащий весь необходимый код. Новые значения PID будут сохранены в энергонезависимую...

AKDZG Загрузка

14.02.2015

641955

307

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Многие 3D принтеры работают под управлением популярной прошивки Marlin. Прошивка изначально сконфигурирована для Ultimaker Original. Разберём основные...

3dtoday.ru

Вариант принтера CORE XY: малые размеры, большие возможности.

Настало время сообщить о сборке моего первого 3D принтера. Много времени посвятил изучению различных статей на форуме, узнал массу всякого интересного. Надеюсь, и эта публикация кому-то будет полезной.Захватила идея создать собственный 3D принтер. Сначала было решил купить готовый комплект. Но, видя мучения обладателей разных китайских комплектов, в попытках довести изделия из набора до ума, решил все строить «с нуля». Начал с определения функциональных требований к будущему принтеру:

- Использование в домашних условиях, как бытового прибора;

- Качественная печать небольших объектов из АВС -пластика. Так как была идея печатать детали «LEGO» для детей. И вообще, не хотелось снижать требования к качеству.

- Возможность доработок и улучшений без особых затруднений. Поскольку планируется передать принтер сыну: для обучения и творческого развития;

- Недорогие по цене комплектующие, запчасти, расходные материалы. У школьника или студента денег немного. Да и сам не потяну финансово затратный проект.

У большинства строителей принтеров была одна общая проблема: плохая рама и механика. Что приводило зачастую к принципиально неразрешимым проблемам с качеством печати. Считаю использование деталей из термопластичного ABS - не самым лучшим вариантом (не в обиду поклонникам «RepRap»). Механические и термические нагрузки в 3D принтере – на пределе для данного вида материала. Затем определился с техническими требованиями:- Делать раму из алюминиевого профиля. И вообще, стараться делать все из металла.- Ограничение по габаритным размерам – примерно как у настольного принтера. Ширина не более 60 см.- Подогреваемый стол, закрытый корпус. Что дает стабильную температуру в рабочей области и отсутствие сквозняков (важно для печати АВС -пластиком).- Подача пластика – боуден. При таких габаритах принтера – другого выбора нет.- Кинематическая схема - CORE XY. С кинематической схемой определялся долго. Все варианты типа дрыгостол (Mendel, Prusa и т.п.) отверг почти сразу. Увидел, что в серьезных промышленных принтерах – стол чаще всего неподвижен. Да и идея двигать туда-сюда массивную полувязкую модель – это, думаю, гарантированное снижение точности печати. Вариант H-BOT сначала показался перспективным из-за небольшого количества деталей. Роль играл и недостаток места в принтере под сложную механику. Но кажущаяся простота - обернулась сложностью свинчивания прочных кареток из имеющихся алюминиевых уголков. Теоретически можно было вырезать каретку из цельного листа алюминия. Но у меня не было листа таких размеров. К тому же, были статьи про сложность настройки принтеров с кинематикой H-BOT.

Начал подбор материалов. Строительный хозяйственный профиль с рынка – показался мне недостаточно надежным и прочным. Промышленный станочный профиль покупать было дорого. Поэтому нужно было придумать некий «ход конем». По объявлениям нашел распродажу алюминиевого лома от б/у полиграфического оборудования. Продавали установку целым куском, два дня разбирал и отмывал. Но это было то, что надо: немецкий станочный профиль 30х60, очень точно нарезанный, в придачу – куча качественного крепежа и фурнитуры. Там же в комплекте были алюминиевые уголки, листы и плиты.

[SIZE=2]Рисунок 1 Начало сборки рамы. [SIZE=2]Рисунок 2 Начало сборки рамы (продолжение).

Все это нужно было в домашних условиях как-то сверлить, пилить и нарезать. Ручными инструментами было уже не обойтись. Поэтому пришлось «прокачать» свои возможности металлообработки в домашних условиях. Обзавелся стойкой дрели, станочными тисками, китайским мини-суппортом. Также соорудил торцово-отрезное приспособление для крепления болгарки на станок дрели. Штука довольно опасная, но эффективная, пилит всё: профили 30х60, плиты алюминия 20мм, стальные валы и пр..

[SIZE=2]Рисунок 3 Станок для отрезания алюминиевого профиля. [SIZE=2]Рисунок 4 Станок для отрезания алюминиевого профиля (2) . [SIZE=2]Рисунок 5 Станок для отрезания алюминиевого профиля (3).

Сразу скажу: не было никаких чертежей в АвтоКад, предварительных расчетов, схем и пр. Все делалось по принципу: выполнил этап работ – посмотрел, что получилось – запланировал следующий этап с учетом сделанного. Как известно, в живой природе все сложные организмы (включая автора) были изготовлены подобным же образом, так что имелись все шансы на успех :). Брались имеющиеся в наличии детали, свинчивались в конструкцию, измерялось что получилось, рисовались эскизы для следующих деталей и подбиралось что-нибудь подходящее. Предварительно, для создания «творческой атмосферы», было разобрано на запчасти несколько старых МФУ, принтеров , ксероксов и компьютеров.

[SIZE=2]Рисунок 6 Амортизаторы моторов из старой камеры от мяча.

Тем временем, начали приходить комплектующие с «Али Экспресс». Стол влез стандартный МК2. Но областью печати пришлось пожертвовать.

[SIZE=2]Рисунок 7 Сборка механики: начало.Основание стола свинчено из алюминиевых уголков. Бывшие рельсы из той же полиграфической установки - это весьма прочный алюминиевый сплав. Схема конструкции выбрана типа «мольберт художника»: легко, прочно, и винты регулировки уровня можно разместить по углам. Регулировочные винты стола развернул вверх: так удобнее крутить. Печати не мешают, так как попали в нерабочую область стола.Стол МК2 прикрутил сразу. Для собственного морального стимулирования, чтобы с виду больше напоминало принтер :).Основание стола получилось жестким, но тяжеловатым. Поэтому пришлось ось Z двигать на двух моторах. Заменил, что если все винты крепко затянуть – конструкцию начинает клинить. Нужно половину винтов слегка ослабить, тогда механика двигается легче.

Китайские держатели валов были с кривыми посадочными отверстиями. Пришлось дорабатывать напильником, рассверливать.

[SIZE=2]Рисунок 8 Основание стола. [SIZE=2]Рисунок 9 Основание стола (2). [SIZE=2]Рисунок 10 Конструкция задней части. [SIZE=2]Рисунок 11 Основание стола - вид сбоку. [SIZE=2]Рисунок 12 Мастерская на балконе, размер помещения метр на три. [SIZE=2]Рисунок 13 Основание стола, вид сверху. [SIZE=2]Рисунок 14 Конструкция передней части.

Сначала хотел выточить каретки по всем осям из цельного куска металла. В наличии были самолетные тормоза из магниевого сплава (подарок друга –летчика). Но затея потерпела неудачу: в домашних условиях не выдержал нужную точность. В итоге, решил делать более простые детали, и затем свинчивать.

[SIZE=2]Рисунок 15 Магниевая плита.

.

[SIZE=2]Рисунок 16 Магниевая плита на станке. [SIZE=2]Рисунок 17 Каретки оси Y, лежат на эскизе.Каретки оси Y выпилил из алюминиевого листа. Основание каретки Х выточил из магниевого сплава. Радиатор экструдера E3dV6 крепится на двух упорных винтах. Все детали скрепляются сквозными винтами.

Подшипники LM8UU крепил пластиковыми хомутами. Чтобы слегка «ходили», и было проще заменять. Валы осей X и Y 8мм - взяты от старых МФУ.

[SIZE=2]Рисунок 18 Основание каретки X, вес в граммах. [SIZE=2]Рисунок 19 Крепление радиатора экструдера. [SIZE=2]Рисунок 20 Запчасти каретки X. [SIZE=2]Рисунок 21 Запчасти каретки X (2). [SIZE=2]Рисунок 22 Сборка осей XY. [SIZE=2]Рисунок 23 Сборка осей XY - первое крепление боудена. [SIZE=2]Рисунок 24 Первое крепление боудена - вид сверху. [SIZE=2]Рисунок 25 Первое крепление боудена - вид сбоку.

Держатель задних роликов выточен из алюминиевой плиты. Использовал резку болгаркой, на самодельном станке. Диск HILTI 1 мм. Нужно менять, когда забивается алюминием. Признак забивания диска алюминием: плохо режет, сильно греется. Оси роликов 5 мм, сделаны из валов от старых МФУ. Не удалось получить крепежные отверстия большого диаметра в держателе. Чтобы прикрепить держатель задних роликов к торцу профиля, использовал переходные шпильки. Крепеж покупал на местном хозяйственном рынке. Что не находил на рынке, покупал в магазинах автозапчастей.

[SIZE=2]Рисунок 26 Держатель задних роликов в сборе. [SIZE=2]Рисунок 27 Крепление держателя задних роликов на шпильках. [SIZE=2]Рисунок 28 Держатель задних роликов – разобран. [SIZE=2]Рисунок 29 Правая каретка оси X в сборе с осью роликов. [SIZE=2]Рисунок 30 Правая каретка оси X в сборе с осью роликов (2). [SIZE=2]Рисунок 31 Левая каретка оси X в сборе с осью роликов.

С размещением подшипников на левой каретке слегка не угадал: нужно было предусмотреть место под ось. Отверстия для хомутов пришлось немного доработать. Может когда-нибудь, эту деталь переделаю.

[SIZE=2]Рисунок 32 Механика в сборе – первоначальный вариант. [SIZE=2]Рисунок 33 Механика в сборе – первоначальный вариант. Вид сверху.

Для стоек основания, решил использовать круглые резинки от использованных фильтров для воды. Сначала приклеил резинки двусторонним скотчем к ДСП основания. Затем в центр каждой резинки ввернул по шурупу, так чтобы головка шурупа была на пару мм ниже уровня резинки. После этого, залил внутренность резинки смесью эпоксидки с промытым песком, по уровню головки шурупа. Получились стойки, на которых принтер надежно стоит на столе, даже при вибрации.

[SIZE=2]Рисунок 34 Механика в сборе – первоначальный вариант. Вид снизу. [SIZE=2]Рисунок 35 Заливка нижних резиновых стоек.

Крепление концов ремней: оборот по штифту. Штифт выточен как единое целое с деталью крепления. И далее «зуб в зуб», с прижатием планкой на двух винтах. Винты с шестигранной головкой, чтобы можно было затягивать на собранной каретке гаечным ключом.

[SIZE=2]Рисунок 36 Установка ремней. [SIZE=2]Рисунок 37 Механика кареток в сборе. [SIZE=2]Рисунок 38 Механика кареток в сборе (2). [SIZE=2]Рисунок 39 Крепление блока питания.Над компоновкой электроники пришлось подумать. Нужно было «вписать» все устройства в габаритные размеры принтера. При этом, обеспечить место для укладки проводов, и не забыть о тепловом режиме и вентиляции.

Выключатель питания – от старого мощного принтера формата А3. Крепежные детали – из разных железок от старых принтеров. Подбирались подходящие, допиливались и свинчивались. Вообще, сборка принтера - это постоянное решение каких-то головоломок, паззлов, часто с о многими неизвестными параметрами…

[SIZE=2]Рисунок 40 Крепление дисплея. [SIZE=2]Рисунок 41 Дисплей - вид сзади. [SIZE=2]Рисунок 42 Вход 220 В. [SIZE=2]Рисунок 43 Крепление блока питания (2). [SIZE=2]Рисунок 44 Выключатель питания. [SIZE=2]Рисунок 45 Нижний термоэкран нагревательного стола.Нижний термоэкран нагревательного стола склеил резиновым клеем: сверху фетр, ниже два слоя пробки и пенофол. По краям обернул алюминиевым скотчем.Концевики X и Y - min. Концевик Z – max. В качестве концевика Z min сейчас используется зонд датчика автоуровня BLTouch.

Подсветка стола сделана из лампы от старого сканера.

[SIZE=2]Рисунок 46 Перед распайкой проводов. [SIZE=2]Рисунок 47 Перед распайкой проводов (2)

Питание MEGA сделано отдельно от питания RAMPS, через преобразователь DC-DC. На преобразователе есть индикатор уровня напряжения. Думал сделать отдельные блоки питания для нагреваемого стола и электроники, но габариты не позволили. Все работает от единого блока питания, мощного (12 В 41А).

[SIZE=2]Рисунок 48 Укладка проводов.

Чтобы боуден-трубка и привода к каретке Х не заваливались набок, сделан гибкий держатель из синтетического «китового уса» (куплен в швейном магазине).

[SIZE=2]Рисунок 49 Принтер полностью собран. [SIZE=2]Рисунок 50 Перед подсоединением проводов к RAMPS. [SIZE=2]Рисунок 51 Перед подсоединением проводов к RAMPS - вид сверху. [SIZE=2]Рисунок 52 Перед подсоединением проводов к RAMPS - вид сзади.

В качестве прошивки взята Marlin-1.1.0-RC8. Прошивку пришлось основательно перенастроить, так как принтера подобной конструкции еще в природе не существовало. Сделал линейную автокалибровку уровня стола по 9 точкам.

[SIZE=2]Рисунок 53 Первое включение. [SIZE=2]Рисунок 54 Первая печать. [SIZE=2]Рисунок 55 Первая печать (2). [SIZE=2]Рисунок 56 Первый образец печати. Пластик PLA, сопло 0,4. [SIZE=2]Рисунок 57 Второй образец печати. Пластик PLA, сопло 0,8. [SIZE=2]Рисунок 58 Второй образец печати. Вид снизу.В дальнейших планах:- Сделать механическую синхронизацию по оси Z. Хотя двигатели оси Z и соединены последовательно, присутствует постепенная рассинхронизация вращения валов. Предполагаю, что накапливаются механические ошибки: загрязнение резьбы, микро разница в размерах и пр. Планирую закрепить ходовые винты снизу, и соединить бесконечным ремнем GT2.- Приделать дополнительный оптический концевик на Zmin. Чтобы ограничение по Zmin было постоянно, поскольку шток автоуровня обычно втянут и не работает.- Продолжить настройку прошивки и калибровку принтера. Определить оптимальные параметры для используемого типа пластика.- После освоения печати на PLA, перейти на ABS-пластик. Сделать из поликарбоната корпус и внутренние экраны рабочей камеры.

Видео печати. Заметно 'подруливание' валов оси Z, по данным матрицы отклонений автокалибровки стола.

https://www.youtube.com/watch?v=0V1L8P1PaQk&feature=youtu.be

3dtoday.ru


Смотрите также