3D принтер из профиля


3D-принтер из конструкционного алюминиевого профиля

bliser Загрузка

02.12.2018

5848

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

37

Пару лет назад появилось желание приобрести 3D-принтер. Перечитывая различные форумы (roboforum.ru, 3dtoday.ru, 3deshnik.ru и другие) постепенно пришёл к мысли, что хочу сделать свой принтер. Существующие принтеры не нравились по различным причинам, да и хотелось самому пройти по пути («граблям») принтеростроения. Учитывая, что основную информацию об этом пути почерпнул на выше упомянутых сайтах, считаю необходимым поделится здесь результатом полученных знаний и их воплощением. Может кто посмотрев на конструкцию моего принтера подкинет интересные идеи, заметит «косяки» (которые желательно мне устранить) или использует что-то для себя.Исходно, что я хотел:- FDM-технология,- закрытый корпус,- наличие вытяжной вентиляции,- размер области печати 250-300 мм по всем осям,- подогреваемый стол на 220В,- ШВП и рельсовые направляющие,- декартовая кинематика,- один, два экструдера,- боуден, директ подача 1,75 мм филамента,- простота смены экструдера,- автоуровень стола,- возможность использования для мелкого сверления,- катушки с пластиком — внутри корпуса,- подсветка рабочей области печати,- простота обслуживания и модернизации,- максимальная электро и пажаробезопасность.Проектирование конструкции выполнялось в приложении FreeCAD (а заодно и учился им пользоваться).При разработке конструкции мне приходилось учитывать то, что изготовить 3D-принтер я могу только используя - дрель, болгарку, заклёпочник, напильники, отвёртки и паяльник. Место сборки — комната в жилой квартире. Радовало то, что не требовалось максимально удешевить конструкцию.Следовательно, надо было использовать по максимуму готовые элементы или их изготавливать на заказ (желательно по минимуму).Заказные элементы (которые продавец заранее нарезал мне на нужные размеры):- конструкционный алюминиевый профиль,- листы монолитного прозрачного 4мм поликарбоната,- ремни (ширина – 15 mm), шкивы и ролики для профиля GT2.Остальные нестандартные элементы конструкции изготавливались мной из готовых изделий при помощи дрели, болгарки и напильника (а как же без него).В настоящее время принтер ещё полностью не закончен. Осталось (из крупного) сделать: крепления катушек внутри корпуса, кабель-органайзеры.Кому интересно, приведу некоторые характеристики и функционал получившегося 3D-принтера:1. Габаритные размеры (X x Y x Z) мм: 800 х 565 х 1040;2. Кинематическая схема принтера следующая:- экструдеры перемещаются по осям X и Y (по три рельсовые направляющие и один двигатель на ось, на средней рельсе две каретки),- платформа стола перемещается по оси Z (четыре ШВП винта, один двигатель, четыре рельсовых направляющих (две надо открутить, но лень да и не мешают работе они)).3. Рабочий объем принтера (X x Y x Z) для: - 1-го экструдера – 300 x 290 х 250 мм;- 2-х экструдеров – 200 x 290 х 250 мм;- 1-го экструдера и привода установленного на печатающей платформе (планируется) – 250 x 250 х 200 мм (для FLEX-подобных пластиков).4. Точность принтера (без учёта: тепловых расширений): - практическая, механическая точность позиционирования (измеренная по рисунку авторучки на листе бумаги) перемещения по осям X и Y – не хуже 0,2 мм,- практическая, механическая точность (с программной корректировкой) угла между осями X и Y – не хуже 90±0,1,- практическая, механическая точность позиционирования (измеренная по часовому индикатору) перемещения по оси Z – не хуже 0,02 мм,- планируемая повторяемость геометрических параметров идентичных изделий – не хуже 0,3 мм.5. Тест скоростных пределов перемещения для оси Х(Y) составил не более 350 мм/сек. При исходных параметрах a = 3000 мм/с2, Jerk = 20.0 мм/с, перемещение - 300(250) мм, ток 1.8 А, микрошаг 1/32).6. Тест скоростных пределов перемещения стола, ось Z (a = 20 мм/с2, Jerk = 0.4 мм/с, перемещение - 150 мм, ток 1.4 А, микрошаг 1/16, погрешность возврата 0,02 мм). На пустом столе и с грузом 5 кг, пройдены значения скорости 1 - 6 мм/с, на 7 мм/с - начался пропуск шагов и резонанс на подъёме стола.7. Подогреваемый стол:- максимальная рабочая температура стола – 110-130 С (макс температура нагревательного коврика 260 С);- номинальная тепловая мощность – 800 Вт;- напряжение – 220 В;- подключение – через твердотельное реле;- размер нагревателя: 350 х 350 мм.8. Слои стола сверху в низ:8.1. Поверхность для печати (толщина 4 мм): зеркало - 350 х 358 мм. 8.2. Распределитель тепла и каркас для регулировки стола: алюминиевый лист толщиной 5 мм.8.3. Нагреватель (толщина 3-5 мм) на силиконовой основе.8.4. Теплоизолятор (общая толщина 40 мм):- листовой базальтовый картон (используется для каминов и печей, толщина 10 мм, 2 шт. ),- стекломагнезитовая плита (толщина 10 мм),- силиконовый коврик для выпечки (толщина 2 мм),- стекломагнезитовая плита (толщина 10 мм),8.5. Пункты 2-4 собраны в сборную конструкцию на основе алюминиевого уголка 40х40х1.8мм.9. Результаты температурных испытаний:9.1. Установленный на рабочий стол термопредохранитель имеет параметры 160/125 С(разм/зам) (исходя из тестов) самого термопредохранителя.9.2. При тестировании собранного стола в собранном принтере и лежащем на нём зеркале при непрерывном нагреве от 100С сработка (разрыв цеми) термопредохранителя произошла только при 180С.9.3. Восстановился термопредохранитель при 125С.9.4. Температура измерялась по датчику установленному в нагревательном коврике стола.9.5. По умолчанию в прошивке Marlin устанавливается максимальная температура стола в 150С.9.6. Нагрев верхней поверхности зеркала по термопаре :- от 21С до 65С по датчику в силиконовой грелке за 2 мин,- от 65С до 125С по датчику в силиконовой грелке за 3,5 мин,10. Длительный нагрев нагревательным столом с температурой 75 С не утеплённой камеры принтера внутри принтера поддерживает температуру - 30-35С.11. Длительный нагрев нагревательным столом с температурой 135С не утеплённой камеры принтера внутри принтера поддерживает температуру - 50-55С.12. Плата RUMBA, драйвера двигателей DRV8825, двигатели 17HS24-2104S.В итоге в результате получилось почти всё, но есть недостатки:1. Тяжеловат корпус получился — около 60-70 кг.2. При печати достаточно сильно чувствуется запах разогретого пластика (использовал ABS и PLA натуральный от разных производителей), что доставляет заметный физический дискомфорт. Возможно: недостаточная вытяжка или особенности моего организма (хотя у членов семьи та же реакция).3. Не ожидал, что при печати на 50 мм/с будет виден резонанс (это видно на фотографии 10), так как использовал 15 мм полиуретановый ремень со стальным кордом.4. Так как в электропроводке квартиры нет заземления, то и корпус 3D-принтера заземлить не получилось. Ранее рассматривался вариант зануления вместо заземления, но от него отказался.Ну вот как-то так.Для наглядности прилагаю фотографии. Внешний вид принтера на фотографиях 1-7, а пример распечатанной детали на фотографиях 8-11.

1

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Статья относится к конкурсу 'Мой 3D-принтер', номинации '3D-принтер собранный своими руками'

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

37

Комментарии к статье kavaynya Загрузка

08.09.2019

1587

12

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться Мальчишки и девчонки, а также их 3D-принтеры, всех приветствую.

Я так боялся, что недостающие запчасти для сборки принтера не придут...

29.09.2019

1089

6

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

В данном посте речь пойдет о плате, полную поддержку для которой я так долго искал. В итоге во всём разобрался сам и теперь повествую....

wnn Загрузка

06.02.2019

18595

58

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Моделировать толком не умею, но идея пришла давно, как смог намоделил, напечатал, поставил, работает. До ума довести не соберусь. Если кому понравится...

3dtoday.ru

3D принтер H-Bot на рельсах из стального профиля без печатных деталей своими руками.

3D Today 3D-печать 3D принтер H-Bot на рельсах из стального профиля без печатных деталей своими руками.

HawesVN Загрузка

12.06.2019

7199

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

64

'Не бойся делать ,то чего не умеешь, соблюдая технику безопасности. Ведь Ковчег построил любитель, 'Титаник' - сделали профессионалы.'

Идея построить 3Д принтер возникла давно, так как занимаясь моделированием и радиолюбительством ,часто сталкивался с необходимостью изготовления корпусов или конструктивных элементов для поделок. Поизучав вопрос, понял ,что покупать готовый набор неинтересно . Решено было изучить вопрос глубже и набить шишек побольше. Причём без использования готовых печатных деталей, а только из того что под рукой или в хозмаге.Проект сделан полностью в Solidworks. Название поделке присвоил 'Metall Bot'. Постройка заняла примерно 5 месяцев. Общий бюджет примерно 33 т.р. Ремень GT2 10мм. Рабочее поле 300х300х240. Стекло стола обычное 5мм ,заказано в стекольной мастерской. Нагрев стола - силиконовый нагреватель 220 вольт на 250 Китайских ватт :-) Управление нагревом стола через твердоельное реле однофазное CCP-25DA 3-32V DC до24-380V . Электроника MKS Robin. Драйверы на X-Y TMC2100, а на Z и экструдер DRV8825. Двигатели NEMA 17. Блок питания один на 12 вольт, второй на 24 вольта. Установлена плата управления электропитанием MKS PWC V2.0 для автоматического отключения. Индуктивный датчик уровня пока что не настроен. Катается пассажиром. С прошивкой пока не разобрался до конца с его настройкой.

Первый рабочий вариант.

Модификация оси X.

Видео работы.

Для рамы использована стальная профильная труба 30х30х2 На всё хватило одной трубы 6 метров. Распиливалось и зачищалось в буквальном смысле на полу дома и над раковиной на кухне.

После подгонки размеров всё было сварено в гараже одним замечательным и очень отзывчивым человеком. Сначала сварена одна задняя стенка с последующей зачисткой и сверловкой. Сверлил Китайской стойкой для дрели , с зажатым в ней патроном от шуруповёрта через отверстие в магните , чтобы потом не выковыривать стружку из пяток после этого творческого безумия :-) С обратной стороны трубы , на которой крепятся рельсы сделаны отверстия диаметром 10мм для того чтобы торцевой головкой удерживать гайку крепления рельсы. Потом собрана и сварена полностью вся остальная рама . На каждом этапе сборки тщательно контролировались углы, геометрия и диагонали. Приходилось рихтовать кувалдой через деревянную проставку. Окрашено из баллончика на балконе в замечательный красный цвет. Корпуса двигателей , опора стола, полотно стола было выпилено из стеклотекстолита и склеено эпоксидной смолой с обязательным обезжириванием и зачисткой шкуркой места склеек. Столик сделан из алюминиевого профиля 15х30 с креплением на заклёпки. Стеклотекстолитовые детали перед установкой покрывались цапонлаком. Ось Х первоначально была сделана из полосы стеклотекстолита на двух каретках MGN12H. Но первые опыты показали неустойчивость и 'гуляние' оси при работе из за маленькой площади опоры. Крепление экструдера к каретке было выпилено и согнуто из алюминиевого радиатора от какого то устройства. Крепление ремня сделано из текстолита 10мм и притянуто болтами от советской розетки :-)

Вид стал вырисовываться.

После первых запусков ,напечатаны корпуса и детали для электроники. Рельсы смазываю смазкой для шрусов. Печатаю пока что пластиком PLA , пластик очищаю обычным ватным кругляшком с каплей силиконового масла, зажимаю канцелярским зажимом. После недолгой эксплуатации переделал ось Х. Использовал алюминиевую П-образную полосу 5мм . Установил по две каретки MGN12C на каждую сторону. Под рельсы положил по алюминиевой полосе шириной 30 мм.

На оси XY поставил более мощные двигатели NEMA 1717HS8401.

Установил обдув от Дельты. Изнутри подсветка из светодиодной ленты. Отверстия для крепления рельс изнутри. Вид сзади. В дальнейшем планирую попробовать кинематику Core XY , проектирую детали.

Спасибо. Всем удачи. :-)

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

64

Комментарии к статье zorromen Загрузка

27.09.2019

2353

5

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Здравствуйте, все кто использует данный слайсер наверно заметили, что в нём нет управления скоростью заполнения внутренних периметров, слайсер сам ее...

Knife56 Загрузка

22.09.2019

8

1

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться Здравствуйте Уважаемые! Решил поделиться крохотными достижениями и послушать мнение спецов.

Прошло чуть больше 2-х м...

dagov Загрузка

08.11.2017

45177

181

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться В данной статье мы разберемся, что такое 3D печать и какая бывает кинематика 3D принтеров.

1. 3D печать. Какая она на вкус?Технологий...

3dtoday.ru

3D-принтер из алюминиевого профиля: плюсы и минусы самодельной рамы

Несмотря на то, что шумиха начала десятилетия вокруг 3D-печати схлынула, отрасль лишь растет и развивается, все больше новых моделей 3D-принтеров выходит на рынок, они приобретают новый функционал и возможности, но некоторым людям этого мало. В попытке сделать нечто уникальное, сэкономить деньги или проявить свою творческую натуру, множество фанатов техники конструируют и собирают собственные 3d-принтеры из разных материалов — от абс и оргстекла, до фанеры и стали.

В этой статье мы рассказываем о создании самодельных 3D-принтеров на раме из алюминиевого профиля, рассматриваем преимущества и тонкости такого подхода.

Содержание

Введение

Казалось бы, только недавно интернет стал общедоступным, компьютеры избавились от тонн громоздких комплектующих, а принтеры стали по-карману большей части населения. Не успел среднестатистический пользователь освоиться во всем этом разнообразии, как 3D-печать и все что с нею связано сформировали такое понятие как аддитивные технологии. А где водится технология, там водится и гик.

Желая применить самые свежие и уже проверенные временем решения в создании своего, уникального 3D-принтера, люди начали разрабатывать индивидуальные проекты.

Источник: https://www.pinterest.com

Цели

Главные цели, которые толкают человека к разработке собственного 3d-принтера:

  • Удешевление конструкции, по сравнению с приобретением готового аппарата;
  • Разработка более совершенного оборудования, чем может предложить рынок — имеется в виду как общий конструктив, так отдельные комплектующие;
  • Изготовление устройства, отвечающего индивидуальным техническим запросам и нуждам автора — то есть, принтер изначально рассчитан на выполнение узкоспециализированных задач;
  • Стремление к самовыражению: некоторые люди, чье хобби — создание всяких высокотехнологичных «игрушек», создают их десятками. Широкой публике на рассмотрение предоставляются материалы по процессу постройки устройства и итоговому результату. Чаще всего такие девайсы, кроме как в тестах на работоспособность, нигде не используются.

Между тем, создание 3D-принтера своими руками требует глубокого понимания принципов работы таких устройств и навыков работы с подобными комплектующими.

Источник: https://kalaakaar.in

Способы

  • Использование кИтов (kit - набор, англ.) — готовых 3D-принтеров поставляемых в разобранном виде. Зачастую такие наборы, продаваемые производителями 3D-принтеров, включают в себя полный перечень необходимых деталей и крепежа. Наборы от независимых проектов могут состоять из деталей корпуса или рамы, либо наоборот — из начинки без корпуса, они стоят дешевле и предоставляют пользователю большую свободу для творчества;
  • Полностью самостоятельный проект — это более сложный путь, требующий большего количества расчетов и анализа характеристик каждой из составляющих.

По приведенным выше (см. Цели) причинам, самодельщики применяют рамы собственного изготовления. Такой подход требует развитого инженерного мышления — изготовление рамы это, пожалуй, самый кропотливый и сложный процесс в собственноручном принтеростроении, так как остальные части заводского производства и их качество не зависит от навыков сборщика, их надо лишь выбрать и заказать, а вот рама — полный DIY.

Источник: https://www.kickstarter.com

Наиболее распространенные материалы для рам самодельных 3D-принтеров — алюминиевый или стальной профиль. Профилированный металлический лист в наибольшей степени отвечает требованиям по прочности и устойчивости к вибрации.

В чем выгода самостоятельной постройки 3D-принтера

Преимущества самостоятельной разработки 3D-принтера:

  • Полная свобода действий — в данный момент на рынке представлено такое разнообразие комплектующих, что готовое изделие может иметь нескончаемое число конфигураций;
  • Отличная гибкость необходимого бюджета — в процессе конструирования представляется возможным оперативное изменение конфигурации исходя из бюджета;
  • Возможность подгонки конструкции для конкретных целей, что повысит конечную производительность и качество печатаемой продукции;
  • Возможность создать девайс с характеристиками, превосходящими заводские экземпляры;
  • Можно полностью раскрыть потенциал RepRap (Replicating Rapid Prototyper — самовоспроизведение для быстрого прототипирования) — концепции, предполагающей создание частей для сборки 3D-принтера на 3D-принтере.

Источник: https://www.kickstarter.com

И, опять таки, мы возвращаемся к раме, как к элементу, который требует творческого подхода в наибольшей степени.

Суть в том, что все перечисленные преимущества домашнего принтеростроения легко нивелируются просчетами в создании рамы. Именно поэтому стоит уделить максимальное внимание не только конструкции, но и применяемым материалам.

Источник: https://www.youtube.com

При создании 3D-принтеров своими руками чаще всего используют алюминий, сталь, фанеру и ДСП. Собственно, в ход идет все, что есть в свободном доступе. Металлический профиль обеспечивает максимальную жесткость конструкции, а жесткая неизменная геометрия рамы — обязательное условие для качественной печати, так как на раме крепится все остальное и малейший сдвиг приведет к браку.

У стали свои преимущества — больший вес, обеспечивающий устойчивость, и, намного превосходящая необходимую, прочность; у алюминия свои — меньший вес предполагает легкость перемещения принтера, большая вязкость дает поглощение вибрации, а легкость обработки алюминия вообще вне конкуренции.

Источник: https://www.3dprinterreviewsite.com

Почему именно профиль

К выбору в пользу алюминиевого профиля подводят следующие его преимущества:

  • Высокая прочность при относительно малом весе;
  • Хоть профиль и относительно легкий, но все же имеет достаточный вес для гашения вибраций, играет тут роль и большая вязкость самого алюминия, по сравнению с той же сталью;
  • Удобный формат для сборки, так как используются стандартные крепления, использующие только болт и Т-образную гайку (что также хорошо, ввиду отсутствия выпирающих элементов на конструкции);
  • Универсальность применения — перед использованием по назначению, профиль режут на куски нужной длины, это весь процесс подготовки;
  • Легко и быстро режется и сверлится, легко собрать, разобрать и модернизировать;
  • Легко придать эстетичный вид, применяя пластиковые торцевые заглушки, которые можно купить или напечатать на 3D-принтере;
  • Геометрия профиля позволяет добиться высочайшей жесткости конструкции.

Источник: https://www.alibaba.com

Примеры

Проект 3D-принтера Сергея Иванчикова

Описание

Источник: http://www.de-si-gn.com

Данный принтер был изготовлен, так как была нужда в инструменте для печати дизайнерских трехмерных моделей и прототипирования. Был необходим принтер с большой областью печати. Готовые варианты не подходили ни по параметрам, ни по стоимости.

Из того, что пришлось купить — только подшипники, рельсы и электроника. Двигатели, валы, ремни и прочее было снято со старых принтеров.

Также были использованы:

  • Arduino mega 2560;
  • Ramps 1.4;
  • Graphic LCD Controlle;
  • драйверы ШД A4988 (5 шт.);
  • Клон экструдера МК7.

Источник: http://www.de-si-gn.com

Как это делается

Рама собрана из алюминиевого профиля 40x40x3 мм, 50x50x3, 50x20x2 и 31х30х3 (для установки дверей купе).

Источник: http://www.de-si-gn.com

Изъяты у советского принтера валы диаметром 12 мм, которые стали на X и Z оси. Рельсы, заказанные в китае SBR12 — на Y.

Источник: http://www.de-si-gn.com

Двигатели сняты из старого МФУ в количестве 3 шт. (2 штуки на оси Y, один на Х), один новый заказан из Китая (для Z).

Источник: http://www.de-si-gn.com

Столик изготовлен из листового алюминия 340х320х4 мм в связке с силиконовым нагревателем 250х250 мм, рассчитанным на 200 Вт при 12В.

Источник: http://www.de-si-gn.com

Установлена прошивка Marlin и производится пробная печать.

Источник: http://www.de-si-gn.com

Печатаемый объект — параллелепипед 3х2х1 см.

Источник: http://www.de-si-gn.com

Контроль качества.

Источник: http://www.de-si-gn.com

Источник: http://www.de-si-gn.com

Источник: http://www.de-si-gn.com

После настройки были отпечатаны держатели для концевиков.

Источник: http://www.de-si-gn.com

Источник: http://www.de-si-gn.com

И еще фигурка.

Источник: http://www.de-si-gn.com

Плюсы и минусы

Плюсы: практичный, надежный, дешево обошелся.

Минусы: нет, так как все поставленные задачи выполняет.

Вариант 3D-принтера от Kick_2

Описание

Источник: https://www.chipmaker.ru

Проект создан как солянка интересных идей и решений, собранных в сети Интернет.

Одним из критериев было применение рельсовых направляющих THK и HIWIN диаметром 12 мм, которые были приобретены просто по случаю.

Из Китая был заказан алюминиевый конструкционный профиль 30х30 мм. Выбор пал на него, так как конструкция должна быть жесткой и легко модернизироваться.

Как это делается

В качестве шаговых двигателей использовались 42BYGh57-401A, по одному на оси X и Y. На оси Z — шаговый двигатель с многозаходным винтом М8.

Источник: https://www.chipmaker.ru

Использованная электроника:

  • Arduino 2560 c Ramps 1.4;
  • LCD дисплей;
  • Картридер;
  • Блок питания 12В, 5А;
  • Приобретенный в Китае экструдер с соплом 0,4 мм.

Источник: https://www.chipmaker.ru

Перемещение относительно осей X и Y происходит посредством привода через зубчатый ремень GT2.

Источник: https://www.chipmaker.ru

Стол с подогревом. Изготовлен при помощи Heatbed MK2 Hot Plate. Был установлен советский терморезистор на 100 кОм (вместо обычного китайского, его просто не нашлось).

Источник: https://www.chipmaker.ru

Плюсы и минусы

Из плюсов можно отметить, что собирать этот принтер и работать с ним легко, доступно и быстро.

Минусов, как таковых нет. С учетом того, что это наполовину рабочая лошадка, а наполовину игрушка — проект все время в стадии доработки и экспериментов с новыми фишками.

H-Bot из профильной трубы пользователя NickSon

Описание

Источник: https://3dtoday.ru

В постройке этого агрегата более интересовал сам процесс, чем его практическая выгода. В данный момент девайс стоит и собирает пыль.

Когда было принято решение о постройке 3D-принтера, за спиной автора уже был опыт работы над фрезером с ЧПУ. Опыт не самый удачный, так как пришлось прочувствовать важность проблемы недостатка жесткости конструкции.

Как это делается

Опираясь на предыдущий опыт, принято решение о строительстве H-Bot’a с его жесткой кубической конструкцией. В качестве материала автор применял профильную алюминиевую трубу 30х30х1,5 мм (для рамы) и 20х20х1,5 мм (для стола и балки). Конечно, лучше и практичнее было бы использовать конструкционный профиль, но он значительно дороже.

Источник: https://3dtoday.ru

Стол крепится на четырех направляющих, с двумя винтами регулировки высоты. Для этого применены цилиндрические валы диаметром 12 мм и линейные подшипники.

В лучших традициях дешевых китайских изделий, валы и подшипники одних и тех же наименований имели разные размеры. Путем долгого сопоставления были выбраны пары с наименьшими люфтами.

Источник: https://3dtoday.ru

Применен картон, как теплоизолятор для стола. Это временная мера, в дальнейшем картон будет заменен на слой минваты, придавленной снизу к столику листом алюминия. Привод обоих ходовых винтов было решено организовать при помощи одного шагового двигателя и ременной передачи. Такое решение обусловлено большей стабильностью работы, более легкой синхронизацией во вращении самих винтов, меньшей вероятностью рассинхронизации и относительной дешевизной зубчатого ремня в сравнении с шаговым двигателем.

Источник: https://3dtoday.ru

В качестве ходовых винтов применены четырехзаходные трапеции диаметром 8 мм с шагом 8 мм за оборот.

Для предотвращения осевого люфта ходовых винтов установлены подшипники сверху и снизу балки, а их внутренние обоймы стянуты между хомутом и зубчатым шкивом.

Источник: https://3dtoday.ru

Источник: https://3dtoday.ru

Верхние фланцы подшипников ходовых винтов были напечатаны на этом же принтере.

Источник: https://3dtoday.ru

Был приобретен и установлен стол MKS МК3-220, рассчитанный на питание 12/24В и изготовленный из алюминиевого листа толщиной 3 мм.

Экструдер — директ, фидер Titan и клон E3D V6.

Источник: https://3dtoday.ru

Куплена и установлена электроника:

  • Arduino Due;
  • RURAMPS4D;
  • Дисплей MKS TFT 2.4 с картридером.

Источник: https://3dtoday.ru

Источник: https://3dtoday.ru

Плюсы и минусы

Ниже фото тестовой печати ABS Greg при температурах 240 (на выходе), 80 (стол). Диаметр сопла 0,4 мм, толщина слоя 0,2 мм. Скорость 80 и 100 мм/с, jerk (моментальное ускорение) 30 и 60 мм/с.

Источник: https://3dtoday.ru

Источник: https://3dtoday.ru

При уровне jerk 60 мм/с четко прослеживается резонанс вдоль оси Х На стороне «Y». При 30 мм/с звон проявляется намного слабее, а при 10 - почти полностью исчезает. Не очень хорошо и то, что, при желании увеличить скорость печати и не потерять в качестве, придется прибегнуть к значительным конструктивным изменениям.

3D-принтер пользователя bliser

Описание

Источник: https://3dtoday.ru

Изначально принтер задумывался как тот, что можно собрать у себя в квартире. Из инструментов были доступны только паяльник, отвертки, дрель, болгарка, заклепочник и напильники.

В процессе планирования был сделан вывод, что изготовление нужно проводить с использованием деталей произведенных на заказ. Плюсом стало то, что не стоял вопрос о максимальном удешевлении конструкции.

Приобретенные материалы:

  • Конструкционный профиль алюминиевый;
  • Прозрачный поликарбонат 4 мм;
  • Ролики, шкивы, ремни (ширина - 15 мм) GT2.
  • Прочие нестандартные детали изготовлены при помощи дрели, болгарки и напильника.
Как это делается

Источник: https://3dtoday.ru

Экструдер смонтирован так, чтобы перемещаться по осям X и Y. Используется по 3 рельсы и одному шаговому двигателю на ось.

Подогреваемый столик перемещается по оси Z на 4-х рельсах. В движение его приводит 1 двигатель через шарико-винтовую передачу.

Источник: https://3dtoday.ru

Установлена вытяжная система. Собрана она из сантехнических деталей и кулера. «Выхлоп» выведен на улицу через отверстие в стене.

Источник: https://3dtoday.ru

На изображениях выше и ниже изображены установленные элементы подачи/отключения питания, также индикаторно-вводные устройства, а именно:

  • Graphic LCD Controlle;
  • Двухпозиционные клавиши: общего питания, подсветки, вытяжки;
  • Большая и красная — кнопка «reset».

Источник: https://3dtoday.ru

В левом верхнем углу можно наблюдать температурный датчик стола.

Пример печати:

Источник: https://3dtoday.ru

Плюсы и минусы

Главный плюс — все задуманное удалось реализовать практически на 100%. А именно, удалось внедрить:

  • Закрытый корпус;
  • Вытяжка;
  • Использование технологии FDM;
  • Подогрев стола от 220В;
  • Шарико-винтовые передачи и рельсы;
  • Область печати в кубе со стороной 250-300 мм;
  • Стол с автоуровнем;
  • Подсветка области печати;
  • Простота в обслуживании и тюнинге.

На взгляд своего создателя принтер имеет следующие недостатки:

  • Вес более 60 кг;
  • Даже несмотря на вытяжку, при печати сильно чувствуется запах пластика;
  • При скорости печати в 50 мм/с наблюдается резонанс;
  • Так как в квартире нет заземления, заземлить принтер не получилось.

3d-принтер CoreXY на валах своими руками, от пользователя Xedos

Описание

Новый принтер стал проектироваться после того, как разочарование в старом достигло апогея. Точнее, дело не в самом девайсе, но в обилии пластиковых деталей в нем. Суть заключается в относительной мягкости материала, плохой сопротивляемости к нагрузкам, чувствительность к высоким температурам и крайне низкой надежности резьбовых соединений.

Новый аппарат должен был стать образцом надежности и практичности, благодаря применению металлических деталей.

Как это делается

Для постройки рамы были закуплены:

  • Профиль конструкционный алюминиевый 30х30х320 мм и 30х30х500 мм;
  • Шпилька М6 330 мм и 520 мм;
  • Сухари для профиля М6;
  • Гайки М6 с пластиковой проставкой;
  • Силуминовый уголок.

Также были применены самодельные кубики из пластика.

Источник: https://3deshnik.ru

Рама собирается при помощи строительного уголка, для максимально точного выставления углов.

Источник: https://3deshnik.ru

Чтобы добиться жесткости соединений через профиль пропущена шпилька.

Источник: https://3deshnik.ru

На всех углах конструкции осуществлены соединения уголками и сухарями.

Источник: https://3deshnik.ru

Кинематика строилась по схеме CoreXY:

Источник: https://3deshnik.ru

Соединяем рельсы с профилем посредством самодельного сухаря.

Источник: https://3deshnik.ru

Собираем голову.

Источник: https://3deshnik.ru

К кареткам на оси Х присоединяем портал.

Источник: https://3deshnik.ru

Устанавливаем шаговые двигатели.

Источник: https://3deshnik.ru

Из уголка изготавливаем крепления и устанавливаем зубчатые колеса.

Источник: https://3deshnik.ru

Протягиваем ремень и фиксируем в голове, опираясь на схему ниже.

Источник: https://3deshnik.ru

Переходим к оси Z. Устанавливаем гайку шарико-винтовой передачи с валом и подшипниками к столу.

Источник: https://3deshnik.ru

Собираем и монтируем все элементы на профиле.

Источник: https://3deshnik.ru

Источник: https://3deshnik.ru

С механикой закончили, переходим к электронике.

Работать этот CoreXY будет на следующей начинке:

  • Arduino MEGA 2560;
  • Ramps 1.4;
  • LCD дисплей 2004;
  • Картридер;
  • Драйверы DRV8825;
  • Двигатели Nema17;
  • Столик с подогревом — МК2;
  • Питание от адаптера 12В, 30А;
  • Экструдер — МК8;
  • Хотэнд — E3D V6;
  • Концевые выключатели.

Источник: https://3deshnik.ru

Заливаем прошивку: Marlin 1.0.2 используем с «заводскими» настройками.

Производим пробную печать.

Источник: https://3deshnik.ru

Плюсы и минусы

Плюсы:

  • Высокая прочность;
  • Высокая скорость печати;
  • Защита от звона, за счет относительно коротких ремней;
  • Рельсы несколько разгружают валы и препятствуют их прогибу;
  • Применение шарико-винтовой передачи предотвращает люфты и волны на детали при печати.

Минусы:

  • При быстром движении кареток по рельсам, последние издают громкие звуки;
  • За счет большого сечения профиля увеличиваются и габариты принтера;
  • Необходимо использование сухарей при сборке.

Заключение

Из приведенного выше становится очевидным, что собрать 3D-принтер самостоятельно сложно, но возможно.

Изначально, идея печати трехмерных объектов продвигалась именно усилиями энтузиастов. И только благодаря им концепция аддитивных технологий обрела массовость.

Всем, кто хочет творить руками и прикоснуться к миру высоких технологий, магазин Top 3D Shop предлагает широкий ассортимент комплектующих для создания 3D-принтера своими руками и еще больший выбор готовых принтеров, многие их которых также можно улучшить и сделать уникальными.

Благодарим за отзыв!

top3dshop.ru

3d принтер на рельсах из алюминиевого профиля

Ну что же, воодушевлённый успехами я взялся за станок уже большего размера. Из чего делать раму? Дерево, фанера, металл, пластик? Обойдя строительные магазины города и оценив свои ресурсные возможности, я остановился на алюминиевом профиле - уголок и швеллер 30x30. Размеры рабочей зоны я выбрал, исходя из размеров направляющих валов, извлеченных из сломанных МФУ - лист А4. Но длины этих направляющих было недостаточно для оси Y, по которой должен был двигаться предметный столик. Выход один - подшипники, катающееся по рельсовым направляющим. Столик был сделан из листа фанеры 8-ки, покрытой металлопластиком. Надо заметить, что на тот момент я ещё слабо себе представлял конечный продукт, который уже во всю собирал. Тогда я ещё надеялся на некое универсальное устройство со сменными головками: фреза, лазер, экструдер. Поэтому привод оси на тот момент был реализован на ШВП на основе 8мм резьбовой шпильки и шагового двигателя от лазерного принтера.

Замерив максимально возможную скорость перемещения, при которой двигатель не давал пропусков шагов, а это было около 1.5 см в секунду, я понял, что с идеей универсального станка придётся распрощаться и сделать выбор: фрезер или 3d принтер. Вообщем, я решил делать принтер.

Ось Y:

В качестве рельс был использован алюминиевый швеллер 30х30, по которым катается стол-вагонетка на обычных шарикоподшипниках - 4 опорных подшипника и 4 прижимающих. Опорные служат столу в качестве колёс, прижимные обеспечивают прямолинейность движения вдоль оси. Устройство пары (опорный и прижимной) видно на следующем снимке.

Ну и вид на стол снизу - тут хорошо видно все 4 прижимных подшипника и странной формы фанерную раму. Фанерная рама такой формы получилась из-за того, что я старался одновременно облегчить стол, выпилив всё лишнее, придать столу жесткость по всей площади и обеспечить крепление всех необходимых элементов к фанере, а не к гибкому металлопластику. Для привода оси использовал двигатель 42BYGh57-401A, который с лёгкостью справился со своей задачей даже на пониженном токе. Ремень использовал 2GT, закрепив его к столу - попросту зажав между двух кусочков фанеры. Сложнее всего было обеспечить вращение шкива на противоположной к двигателю стороне. Для решения этой проблемы я использовал два подшипника, притянув их к раме сложенными в стопку креплениями старых советских транзисторов большой мощности. В качестве натяжителя ремня использовал пружину от деревянной прищепки, слегка загнув края - чтобы не слетала. Ось Z:

Направляющие - два вала от сломанных МФУ. На концах валов нарезал резьбу и просто прикрутил их к раме гайками. Параллельность направляющих обеспечивается благодаря верхней планке, отверстия в которой просверлены немного больше необходимого - за счёт этого есть возможность небольшой регулировки. Перпендикулярность к основанию обеспечивают два откоса, сделанных из алюминиевого уголка 30х30.

С линейными подшипниками пришлось повозиться, т.к. валы оказались совершенно нестандартного (как и всё производства Hewlett Packard) диаметра - 9 мм. Облазив все китайские магазины я понял, что готовых подшипников на 9 мм в природе, по всей видимости, не существует. Перечитав кучу форумов, я нашел два варианта: первый - это напечатанные на 3д принтере пластиковые подшипники, второй - литые из эпоксидной смолы. Первый вариант отмёл сразу, т.к. никого, имеющего 3д принтер, кто бы мог мне распечатать необходимые детали, не знал.

Изготовление подшипника скольжения из эпоксидной смолы - процесс довольно простой: обматываем вал тонким скотчем в один оборот, клеим из картона форму, вставляем в форму вал, залепляем щели вокруг вала пластилином, заливаем эпоксидку - готово. После застывания просто-напросто с небольшим усилием скручиваем вылитый подшипник с вала, а скотч удаляем. Скотч нужен для образования небольшого зазора, обеспечивающего свободное скольжение.

Привод оси - два шаговика от сгоревших лазерных принтеров - M49SP-2K. Данные двигатели не поддерживают микрошаг и имеют угол поворота в 7.5 градусов на шаг, но использование резьбовой шпильки обеспечивает достаточную точность перемещения. Двигатели закреплены на верхней планке посредством уголков и притянуты через силиконовые прокладки для шумогашения.

Муфты на вал взял готовые, хотя первоначально использовал кусочки шланга высокого давления.

Ось X:В качестве направляющих так же использованы два вала на 9 миллиметров, а на концы обоих валов так же нарезана резьба. Два одинаковых кусочка швеллера были наложены друг на друга и просверлены одновременно, что обеспечило параллельность направляющих.Двигатель от копира Sharp - 17PM-j204-G1ST, использованный изначально оказался слабым и его пришлось заменить на более мощный - 17HS4417. В качестве ремня так же использован 2GT, который сделан намеренно немного короче, что и обеспечивает ему необходимую натяжку.

Линейные подшипники так же сделаны из эпоксидной смолы, но немного иначе. Вместо картонной формы для заливки смолы, я использовал соединительные муфты для метапола, купленные в отделе сантехники. Муфты были нанизаны на вал вертикально, а нижняя их часть была залеплена пластилином. Получились эдакие стаканчики, в которые и была залита эпоксидка. Получилось всё аккуратно и практично.

Двигатель так же, как и всё остальные шаговики, прикручен через силиконовые прокладки к кусочку металлопластика. Ремень, в отличии от оси Y, здесь катается по вязанке подшипников без направляющего шкива. Ходовая гайка оси Z просто притянута нейлоновыми стяжками. Контроллер:

Чтобы не изобретать велосипеда, из Китая был заказан самый дешевый и популярный набор:

  • Arduino Mega 2560
  • Ramps 1.4
  • Драйверы - A4988
  • Экранчик - Full Graphic Smart Controller
  • Нагревательный стол - HeatBed MK2
  • Экструдер MK8 с соплом 0.4 под 3-х мм пруток.
Никаких особых трудностей с первоначальным подключением и прошивкой не возникло - всё просто сразу заработало.

Прошивка:

Прошивка - самый последний Marlin Dev , скачанный с гитхаба. Особых сложностей в кастомизации прошивки под себя так же не возникло, всё очень просто и понятно. Хотя немного пришлось повозится с подбором типа термистора экструдера, т.к. в нём стоял далеко не тот, что был указан в лоте при покупке. В результате чего ошибка при температуре реальных 240 составляла порядка 30 градусов и отображалась как 260 с хвостиком. Замерив температуру экструдера пирометром, всё стало на свои места, и тип термистора с EPCOS 100k был исправлен на 100k beta 3950.

Нагревательный стол:

Изначально стол был подключен по стандартной для Ramps схеме - напрямую через полевик, что обеспечивало ему время нагрева (при питании от 12 вольт) до 110 градусов за 30 минут. Это никуда не годилось. Тем более, транзистор буквально работал как обогреватель и требовал радиатора и обдува. Проблема с нагревом решилась путём подключения стола через автомобильное реле напрямую к блоку питания - это сократило время нагрева до 16 минут. Я решил пойти ещё дальше и выкинул диод D1 из Ramps, запитав Arduino через DC преобразователь. Теперь подняв напряжение до максимально возможных 14.6 вольт на используемом БП, я сократил время нагрева до 9 минут.Замена же всех силовых проводов на повышенное сечение, сократило время нагрева ещё на 2 минуты и сейчас составляет 7 минут.

В качестве рабочей поверхности использовал обычное 2 мм. стекло, вытащенное из фоторамки. Низ стола утеплил картоном:

Экструдер:Экструдер, хоть и был выписан готовый и пришел в красивой фирменной коробочке, потребовал серии небольших доработок:1. Установка на трубку термоизолятора небольшого радиатора.2. Переделка охлаждающей системы таким образом, чтобы часть воздушного потока была направлена на установленный на трубке радиатор.

Без этих доработок, пруток через 20 минут работы клинило напрочь.

Концевики:От механических концевиков я сразу отказался. И так как я уже реализовывал оптические концевики в своём мини-станочке, про который я писал в самом начале статьи, то выбор пал именно на них. Все имеющееся в наличии оптические прерыватели были наковыряны из старых лазерных принтеров и с небольшими переделками пошли в ход.

В качестве хомутиков на вал использовал пластиковые скобы для проводов.

Корпус для контроллера:

Чтобы не портить брутальный металлический стиль, корпус для контроллера был выполнен из металлопластика. На передней панели расположены тумблеры включения: питание Arduino от DC преобразователя, обдув экструдера, обдув контроллера. Кнопки аварийной остановки печати и сброса контроллера. Так же установил светодиодную индикацию включения нагрева стола, нагрева хотенда и активности обдувающего деталь кулера.

Первая печать:На момент, когда вся механика уже была собрана, электроника размещалась рядом с принтером, а провода ещё не были уложены в металлорукав и торчали во все стороны, мне дико хотелось опробовать работу устройства. И вот, заправив пруток в экструдер, намазав стекло сахарным сиропом (ничего более подходящего под рукой не было), с полностью неоткалиброванной механикой, некорректно показывающим температуру термистором, я запустил печать.

Каково же было моё удивление, когда вместо кучи ожидаемых соплей на столике начала вырисовываться цифра 3.

После нескольких дней, когда все вышеописанные проблемы с температурой и механикой были решены, в ход пошли более сложные модели:

Подводя итоги, хочу заметить, что вся конструкция принтера формировалась в процессе его изготовления. Никаких чертежей или набросков. Дырки сверлились шуруповёртом буквально на глазок. Но тем не менее принтер вышел достаточно точным, без люфтов по осям и исключительно тихим. Впереди ещё много интересного: калибровка механики, корпус из акрила, нагревательный стол большего размера, печать другими материалами, ну и конечно накопление опыта 3д печати.

Спасибо за внимание, до новых встреч.

3dtoday.ru

3D принтер из профиля

Добрый день! Давно не писал статьи, т.к. подготовка и участие в выставке INNOPROM 2014 отняло все свободное время и силы.

Расскажу историю постройки принтера. Для создания принтера я выбрал программу Autodesk Inventor. В нем удобно делать 3д  сборки и любую деталь можно экспортировать в stl формат для последующей печати. Для изучения Inventora потребовалось порядка 1 месяца.

Решено было сделать принтер более точным и быстрым, чем у конкурентов.

Для этого была выбрана гибридная схема перемещения печатающей головки, что-то среднее между corexy и стандартной схемой (по сути полный аналог принтера Cartesio). Фишка в том, что двигатели перемещения по оси X и Y расположены на корпусе принтера, за счет этого уменьшается масса двигающихся вместе с экструдером деталей и соответственно увеличивается скорость печати.

Второе нововведение — это применение двигателей с шагом 0,9 градусов , в то время как остальные производители используют двигатели с шагом 1,8 градуса.

И третье отличие — подъем стола осуществляется на 2 винтах, что исключает какие-либо его колебания.

Первый вариант принтера задумывался акриловым, либо из фанеры и должен был выглядеть следующим образом:

3д принтер вариант 1

Такой вариант нам не понравился, выглядит очень топорно. Решили немного поправить дизайн и сделать его вот таким:

3d принтер версия 2

или вот так в фанерном исполнении:

3д принтер. версия 2. фанера

Этот вариант нас устроил и я заказал лазерную резку деталей корпуса. Вот так выглядят фанерные детали:

детали из фанеры. 3д принтер

И корпус в сборе:

корпус 3д принтера из фанеры

Корпус был сделан из фанеры 3мм. Это очень тонкая и гнущаяся фанера. Сделана была для того, чтобы соорудить прототип, на котором понять и выявить все косяки конструкции,а не тратить деньги на полноценный корпус.

Собственно так и получилось — корпус оказался гигантским, хотя глядя на линейку так не казалось. Даже в сравнении с китайскими принтерами он выглядел огромным деревянным ящиком. Но самым главным недостатком была жесткость конструкции. Даже 6мм фанера не смогла бы обеспечить жесткость.

Решено было переработать конструкцию принтера с целью уменьшения размеров и увеличения жесткости. От фанеры отказались и решили делать все из алюминиевого профиля. Такая конструкция должна была получиться:

3д принтер. версия 3

Пока разрабатывалась конструкция принтера из Китая уже ехали все необходимые детали. В Оби купили необходимый профиль. На 3д принтере Duplicator печатали уголки и другие пластиковые детали принтера. Сразу скажу, что на принтер ушел ровно 1 кг пластика, по большей части — PLA.

Когда все детали приехали мы начали сборку принтера..

Направляющие пилили болгаркой, а профиль — обычной ножовкой.

Теперь нам предстояло из такого набора деталей сделать полноценный принтер:

комплект деталей для постройки 3д принтера

Процесс сборки начался:

сборка 3д принтера

Главное выдержать все углы и размеры — это оказалось очень непростой задачей.

сборка узлов 3д принтера

Направляющие плотно вставлялись в крепления.. В этом деле помогал шуруповерт (вращающаяся направляющая подплавливала пластик и плотно входила в крепление, после остывания пластика напрвляйку почти  невозможно вытащить)

С помощью какой-то матери, тысячи измерений и сверлении отверстий мы сделали каркас принтера:

собраный корпус 3д принтера

Подготовка узла перемещения по оси Z:

сборка узла перемещения по оси Z

Далее шла прошивка контроллера:

ramps 1_4 full graphics

Сборка принтера целиком и пайка всех кабелей, этим этапом любит заниматься Олег  :

пайка проводов и подключение концевиков

Готовый 3д принтер:

готовый 3д принтер

Немного внутренностей для понимания конструкции:

внутренности 3д принтера

И вот он уже на выставке INNOPROM 2014:

3Д принтер на выставке INNOPROM 2014

Фото поближе:

самодельный 3д принтер на выставке

К сожалению, к выставке мы так и не откалибровали принтер.. он там работал в тестовом режиме.

Уже после выставки мы стали его  дорабатывать и первые образцы печати выглядят вот так:

первые образцы печати на самодельном принтере

Как оказалось, конструкция рамы с пластиковыми уголками не очень жесткая, китайский экструдер давит пластик неравномерно и некоторые пластиковые крепления осей не обеспечивают жесткое крепление печатающей головки.

харктеристики принтера:

область печати: 24х15х26см сопло: 0,4мм

точность: —  с каждым днем улучшается

На данном этапе мы продолжаем калибровать принтер и переделываем некоторые узлы..

Для чего это затевалось:

Во первых — свой принтер понятно как и чем лечить (чтобы изменить прошивку требуется 5 минут, добавить новый пункт меню — пожалуйста..). Китайские 3д принтеры порой невозможно использовать, т.к. они работают не со всеми программами 3д печати. Во вторых — мы хотим сделать универсальную базу для работы не только с пластиком, но и с эпоксидкой, шоколадом, дремелем(ограниченно).

В третьих —  конструкция масштабируема и можно сделать принтер с нестандартной областью печати.

diylife.ru

Типовые ляпы и рекомендации при самостоятельной посторойке 3D принтера. Часть 1.

3D Today Применение Типовые ляпы и рекомендации при самостоятельной посторойке 3D принтера. Часть 1.

3Ddelocom Загрузка

19.04.2017

8703

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

20

Всем доброго времени суток ! Большинство, кто окунулся в мир 3д печати, начинали с 'китов', познали 'прелести напилинга' и постоянного совершенствования своего чуда инженерной мысли... В определенный момент, встает вопрос о постройкенового аппарата. Собственно об удачных или не очень решениях и пойдет речь. Следующие строки будут содержать сугубо мое лично мнение, основанное на постройке и эксплуатации нескольких принтеров (на текущий момент я являюсь обладателем 3х самоделок и еще 2 в проекте)

1. Корпус (рама)Наилучший материал - металл, для не большой области печати станочный профиль 20ка, более - 30ка.

Никаких пластмассовых уголков в силовых частях - только металлические уголки, только металлические пластины.

В случае 'кубиков' - обязательны диагональные распорки - жесткость конструкции увеличивается в разы.

Если же вы все-таки решили обойтись без профиля по каким-то соображениям - фанера (от 6 мм) или дсп в различных ее вариациях. Фанера дополнительно проклеивается и прокрашивается (лакируется) для увеличения жесткости и улучшения гигроскопичности. Все винтовые соединения делать через большие (кузовные) шайбы + разрезная шайбы (гровер). Плохое решение - шпильки (посмотрите на 'прюши', особенно на версию состоящей из кучи шпилек - 'счастливые' обладатели таких конструкций могут часами рассказывать как регулируется у них геометрия).

Если же вы из разряда'садо-мазо' и у вас куча свободного времени и хочется чем-то заняться (не 3д печатью ) - это ваш вариант :)

Плохое решение - стяжки в силовых узлах (а корпус силовая/несущая часть), стяжки нужны только для

собирания пучка проводов/кабелей/трубок в общий жгут, притягивания к стенкам/стойкам и все !!!

Плохое решение - печатные детали в силовых частях - опять же пример 'прюши' - ножки для фиксации шпилек рамы, если не затянуть сильно - будет конструкция болтаться, если перетянуть, даже чуть - чуть, пластиковая стойка разрушается (деформируется). Плохое решение - акрил. материал очень хрупкий. Если его резали лазером (а его наверняка резали им),остаются остаточные напряжения - достаточно совсем немного , чтобы пошли трещины. Да и теплостойкость не ахти...Плохое решение - открытая конструкция корпуса. Пока вы печатаете пластиком PLA или мелкие деталюшки ABS, вопрос перед вами не встанет особо (ну может кто хотэнд попробует ручками потрогать или во время печати какой форс - мажор произойдет связанный с попаданием на область печати посторонних предметов).Как только вы попробуете напечатать что-то более серьезное АБСом например - про камеру вспомните...

Итого

Корпус должен быть прочным, жестким, тяжелым, закрытым для возможности образования закрытой области печати (термокамеры). Крайне желательна внутренняя термоизоляция. При разработке стоит уделить внимание расположению и удобству монтажа / обслуживания основных частей принтера.

2.Направляющие (рассмотрим только часть решений сугубо линейно - перемещающихся)

Варианты в порядке от худшего к лучшему...2.1. Колесо по станочному(конструкционному) профилю

Профиль имеет допуск в десятые мм на метр, алюминий мягкий материал, материал катающего по нему колесу - пластик, отсюда низкий ресурс и невысокая точность. Система хорошо работает для перемещения из точки А в точку Б, но в точных системах позиционирования (а 3д принтер к ним как раз относится) - плохой вариант.

2.2. Полированные валы 8 мм + подшипники LM/втулки...А почему именно 8 мм ??? А потому что это только бизнес и ничего больше !!!К сожалению, практически никто не производит расчетов, а хотя бы прикидывать нужно !!!Когда я вижу 2 директа на этих самых тоненьких валах - у меня аж слеза наворачивается ...

А теперь по существу - валы 'провисают' и 'гнутся' и чем больше их длина и чем тяжелее каретка, тем больше вы сможете 'непоняток' наблюдать при/после печати. Я конечно не говорю что валы плохие, нет, просто всему должно быть свое место. Если у вас легкая каретка (боуден), если длина вала не более 20 диаметров, а подшипники LM (или втулки) сделал дядя ляо и выдержал нужные допуски - у вас скорее всего все отлично. Но если что-то не так (а как практика показывает все время что-то не так), то высокого стабильного качества вы не добьетесь.

2.3. Рельсы из Китая (китайского производителя) Отличнейшая альтернатива валам, особенно если их правильно установить и вам не попался брак...К сожалению, дешево и хорошо не бывает - очень часто кетайцы косячат, самая распространенная проблема - заедание каретки. Но один раз попробовав, я думаю вернуться к валам будет очень и очень проблематично - к хорошему быстро привыкаешь :)))

Из проблем - очень часто рельсы ставят без опоры - на маленьких расстояниях в любительских конструкциях это еще более менее допустимо, но на больших нет ! Рельс не должен работать на изгиб ! Второй момент - опора рельса должна быть базой для монтажа как рельса, так и остальных элементов кинематики (подшипников, кареток и т.д.).

2.4. Рельсы именитого бренда (HIWIN например)В данном варианте все на ОТЛИЧНО, за исключением цены ...

ИтогоРельсы, рельсы и только рельсы !!! В некоторых отдельных случаях допустимо использовать валы без каких-либо ухудшений параметров.

На этом пока все.Спасибо за внимание.ЗЫ: По мере сил и возможностей, буду описывать основные, важные на мой взгляд, моменты при строительстве 3д принтера. Любые предложения/замечания/критика - приветствуются, все постараюсь учесть в последующих частях.

Удачных всем начинаний и их реализаций.

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

20

Комментарии к статье Pavel_A Загрузка

01.10.2019

963

12

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться Добрый день В продолжении освоения и домашнего применения принтера Zenit решил поделиться еще одной разработкой.

Пон...

23.09.2019

1100

3

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Приветствую дорогие друзья и читатели портала 3Dtoday! Давно не писал тут...но постоянно слежу за новостями, держу руку на пульсе так сказать)....

MexaLbl4 Загрузка

25.05.2017

17483

220

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться Приветствую, уважаемое сообщество!

В этой теме я бы хотел немного отойти от 'домашней' постобработки напечатанных деталей и описать п...

3dtoday.ru


Смотрите также